橋梁工程鋼筋施工技術

　　--鉆孔灌注樁基礎

　　1場地、平臺及護簡

　　1.1 施工平臺

　　1)場地為淺水時，宜采用筑島法施工。筑島的技術要求應符合本規范第11章沉井基礎施工的有關規定。筑島面積應按鉆孔方法、機具大小等要求決定，高度應高于最高施工水位0.5～1.0m。

　　2)場地為深水時，可采用鋼管樁施工平臺、雙壁鋼圍堰平臺等固定式平臺，也可采用浮式施工平臺。平臺須牢靠穩定，能承受工作時所有靜、動荷載。平臺的設計與施工可按本規范的有關規定執行。

　　6.1.2鋼管樁施工平臺施工質量要求：

　?、黉摴軜秲A斜率在1%以內。

　?、谖恢闷钤?00mm以內。

　?、燮脚_必須平整，各聯接處要牢固，鋼管樁周圍需要拋砂包，并定期測量鋼管樁周圍河床面標高，檢查沖刷是否超過允許程度。

　　2 護筒設置

　　2.1護筒內徑宜比樁徑大200～400mm。

　　2.2護筒中心豎直線應與樁中心線重合，除設計另有規定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于l%，干處可實測定位，水域可依靠導向架定位。

　　2.3旱地、筑島處護筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周所填粘質土必須分層夯實。

　　2.4水域護筒設置，應嚴格注意平面位置、豎向傾斜、傾斜角(指斜樁)和兩節護筒的連接質量均需符合上述要求。沉入時可采用壓重、振動、錘擊并輔以筒內除土的辦法。

　　2.5護筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。當鉆孔內有承壓水時，應高于穩定后的承壓水位2.0m以上。若承壓水位不穩定或穩定后承壓水位高出地下水位很多，應先做試樁，鑒定在此類地區采用鉆孔灌注樁基的可行性。當處于潮水影響地區時，應高出最高施工水位1.5～2.0m，并應采取穩定護筒內水頭的措施。

　　2.6護筒埋置深度應根據設計要求或樁位的水文地質情況確定，一般情況埋置深度宜為2～4m，特殊情況應加深以保證鉆孔和灌注混凝土的順利進行。有沖刷影響的河床，應沉入局部沖刷線以下不小于1.0～1.5m。

　　2.7護筒連接處要求筒內無突出物，應耐拉、壓，不漏水。

　　6.3 泥漿的調制和使用技術要求

　　3.1 鉆孔泥漿一般由水、粘土(或膨潤土)和添加劑按適當配合比配制而成，其性能指標可參照表1選用。

　　1 泥漿性能指標選擇

　　鉆孔

　　方法 地層

　　情況 泥漿性能指標

　　相對密度 粘度

　　(Pa.s) 含砂率

　　(%) 膠體率 (%) 失水率(ml/30min) 泥皮厚(mm/30min) 靜切力

　　(Pa) 酸堿度

　　(PH)

　　正循環 一般地層

　　易坍地層 1.05~1.20

　　1.20~1.45 16~22

　　19~28 8~4

　　8~4 ≥96

　　≥96 ≤25

　　≤15 ≤2

　　≤2 1.0~2.5

　　3~5 8~10

　　8~10

　　反循環 一般地層

　　易坍地層

　　卵石土 1.02~1.06

　　1.06~1.10

　　1.10~1.15 16~20

　　18~28

　　20~35 ≤4

　　≤4

　　≤4 ≥95

　　≥95

　　≥95 ≤20

　　≤20

　　≤20 ≤3

　　≤3

　　≤3 l~2.5

　　l~2.5

　　l~2.5 8~10

　　8~10

　　8~10

　　推鉆沖抓 一般地層 1.10~1.20 18~24 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 l~2.5 8~11

　　沖擊 易坍地層 1.20~1.40 22~30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3~5 8~11

　　注：1.地下水位高或其流速大時，指標取高限，反之取低限;

　　2.地質狀態較好，孔徑或孔深較小的取低限，反之取高限;

　　3.在不易坍塌的粘質土層中，使用推鉆、沖抓、反循環回轉鉆進時，可用清水提高水頭 (≥2m)維護孔壁;

　　4. 若當地缺乏優良粘質土，遠運膨潤土亦很困難，調制不出合格泥漿時，可摻用添加劑改善泥漿性能;

　　3.2 對大直徑或超長鉆孔灌注樁，泥漿的選擇應根據鉆孔的工程地質情況、孔位、鉆機性能、泥漿材料條件等確定。在地質復雜，覆蓋層較厚，護筒下沉不到巖層的情況下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥漿。

　　6.4 鉆孔施工

　　4.1 一般要求

　　1)鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。

　　2)鉆孔時，應按設計資料繪制的地質剖面圖，選用適當的鉆機和泥漿。

　　3)鉆機安裝后的底座和頂端應平穩，在鉆進中不應產生位移或沉陷，否則應及時處理。

　　4)鉆孔作業應分班連續進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗,不合要求時,應隨時改正。應經常注意地層變化，在地層變化處均應撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對。

　　5)鉆頭的直徑要求：對于回旋鉆，鉆頭不宜小于設計樁徑;對于沖擊鉆，沖錘直徑小于設計樁徑20mm為宜。

　　4.2 鉆孔灌注樁鉆進的注意事項

　　1)不論采用何種方法鉆孔，開孔的孔位必須準確。開鉆時均應慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。

　　2)采用正、反循環鉆孔(含潛水鉆)均應采用減壓鉆進，即鉆機的主吊鉤始終要承受部分鉆具的重力，而孔底承受的鉆壓不超過鉆具重力之和(扣除浮力)的80%。

　　3)用全護筒法鉆進時，為使鉆機安裝平正，壓進的首節護簡必須豎直。鉆孔開始后應隨時檢測護筒水平位置和豎直線，如發現偏移，應將護簡拔出，調整后重新壓入鉆進。

　　4)在鉆孔排渣、提鉆頭除土或因故停鉆時，應保持孔內具有規定的水位及要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內事故或因故停鉆，必須將鉆頭提出孔外。

　　5)變截面樁的施工全斷面一次成孔或再分級擴孔鉆進，分級擴孔時變截面樁開始用大直徑鉆頭，鉆到變截面處換小直徑鉆頭鉆進,達到設計高程后，再換鉆頭擴孔到沒計直徑，依次作業2~3次直到完成符合設計要求的變截面樁。鉆孔時為保持孔壁穩定，覆蓋層進尺不能過快，宜采用減壓吊鉆鉆進。

　　4.3 二次成孔的使用條件

　　1)當鉆孔樁樁徑較大，或鉆孔機械的能力不能滿足一次成孔的要求時，可采用二次成孔的方式進行鉆孔施工。

　　2)對于大直徑的回旋鉆成孔，一次成孔的鉆頭阻力較大時，可先用小鉆頭成孔，再二次擴孔至設計樁徑。

　　6.5 清孔

　　5.1 清孔要求

　　1)鉆孔深度達到沒計標高后,應對孔深、孔徑進行檢查，符合本規范表8.7.3的要求后方可清孔。

　　2)清孔方法應根據設計要求、鉆孔方法、機具設備條件和地層情況決定。

　　3)在吊入鋼筋骨架后，灌注水下混凝土之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超過規定，應進行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

　　5.2 清孔時應注意的事項

　　1)清孔方法有換漿、抽漿、掏渣、空壓機噴射、砂漿置換等，可根據具體情況選擇使用。

　　2)不論采用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔。

　　3)不論采用何種方法清孔，清孔后應從孔底提出泥漿試樣，進行性能指標試驗，試驗結果應符合表8.7.3的規定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度應符合表8.7.3的規定。

　　4)不得用加深鉆孔深度的方式代替清孔。

　　6.6 灌注水下混凝土

　　6.1 鋼筋骨架的制作、運輸及吊裝就位的技術要求

　　1)長樁骨架宜分段制作，分段長度應根據吊裝條件確定，應確保不變形，接頭應錯開。

　　2)應在骨架外側設置控制保護層厚度的墊塊,其間距豎向為2m，橫向圓周不得少于4處。骨架頂端應設置吊環。

　　3)骨架入孔一般用吊機，無吊機時，可采用鉆機鉆架、灌注塔架。起吊應按骨架長度的編號入孔。

　　4)鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm、箍筋間距±20mm、骨架外徑±10mm、骨架傾斜度±0.5%、骨架保護層厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架頂端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm。

　　6.2 灌注水下混凝土時應配備的主要設備及備用設備

　　1)灌注水下混凝土的攪拌機能力,應能滿足樁孔在規定時間內灌注完畢。灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。若估計灌注時間長于首批混凝土初凝時間，則應摻入緩凝劑。

　　2)水下灌注混凝土的泵送機具宜采用混凝土泵，距離稍遠的宜采用混凝土攪拌運輸車。采用普通汽車運輸時，運輸容器應嚴密堅實，不漏漿、不吸水，便于裝卸，混凝土不應離析。其途中運輸與灌注混凝土溫度有關時，可參照橋涵施工技術規范第6、25章的有關規定執行。

　　3)水下混凝土一般用鋼導管灌注，導管內徑為350mm，視樁徑大小而定。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力p的1.3倍，p可按式(8.3.5-2)計算：

　　(3.5-2)

　　式中：──導管可能受到的最大內壓力(kPa);

　　──混凝土拌和物的重度(取24kN/m3);

　　──導管內混凝土柱最大高度(m)，以導管全長或預計的最大高度計;

　　──井孔內水或泥漿的重度(kN/m3);

　　──井孔內水或泥漿的深度(m)。

　　4)導管應自下而上順序編號，單節導管作好標示尺度，導管吊裝設備能力應充分滿足施工要求。

　　5)導管應定時進行水密試驗，以確保樁基施工質量。

　　6.3 水下混凝土配制

　　1)采用普通硅酸鹽水泥使用，當采用復合硅酸鹽水泥時應采取防離析措施。水泥的初凝時問不宜早于2.5h，水泥的強度等級不宜低于42.5。

　　2)為了保證水下混凝土和易性和耐久性，應摻加二級以上粉煤灰。

　　3)粗集料宜優先選用卵石，如采用碎石宜適當增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒徑不應大于導管內徑的1/6~1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不應大于40mm。

　　4)細集料宜采用級配良好的中砂。

　　5)混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。有試驗依據時含砂率和水灰比可酌情增大或減小。

　　6)混凝土拌和物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無顯著離析、泌水現象。灌注時應保持足夠的流動性,其坍落度一般情況下宜為180~220mm，特殊情況時宜通過試驗確定?；炷涟韬臀镏幸藫接猛饧觿?、粉煤灰等材料，其技術條件及摻用量可參照橋涵施工技術規范第6章有關規定辦理。

　　6)每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，當摻有適宜數量的減水緩凝劑或粉煤灰時，可不少于300kg?；炷涟韬臀锏呐浜媳?，可在保證水下混凝土順利灌注的條件下，按照橋涵施工技術規范有關混凝土配合比設計方法計算確定。

　　7)針對本項目在沿海地區(包括有鹽堿腐蝕性地下水地區)應按設計要求進行配制防腐蝕混凝土。

　　4 灌注水下混凝土的技術要求

　　1)首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度(≥1.0m)和填充導管底部的需要，所需混凝土數量可參考公式(8.3.5-4)計算：

　　(8.3.5-4)

　　式中：──灌注首批混凝土所需數量(m3);

　　──樁孔直徑(m);

　　──樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m;

　　──導管初次埋置深度(m);

　　──導管內徑(m)

　　──樁孔內混凝土達到埋置深度時，導管內混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)，即;

　　、、--意義同式(8.3.5-2)。

　　2)混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求時，不得使用。

　　3)首批混凝土拌和物下落后，混凝土應連續灌注。

　　4)在灌注過程中,特別是潮汐地區和有承壓力地下水地區，應注意保持孔內水頭。

　　5)在灌注過程中，導管的埋置深度宜控制在2~6m。

　　6)在灌注過程中，應經常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深。

　　7)為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。

　　8)灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0.5~1.0m，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，樁頭應無松散層。在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。

　　9)在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。

　　10)混凝土灌注至樁頂時，應注意管內混凝土壓力，避免樁頂泥漿密度過大而產生泥團或樁頂混凝土不密實、松散等現象。

　　5 灌注中發生故障時，應查明原因，合理確定處理方案，進行處理。

　　6.6 樁身檢測

　　樁基施工完后七天，按招標文件的要求在監理工程師在場的情況下，對每一根鉆孔樁采用超聲波或其他檢測方法進行檢測。合格后方可進行下道工序的施工。

篇2：豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術

　　豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術

　　本工程Φ18及以上的柱Ⅱ級豎向鋼筋擬采用電渣壓力焊連接技術。我公司已在多個工程中應用了該項施工新技術，并在提高施工質量、加快施工進度，降低施工成本等方面取得了良好的效果。

　　一、施工原理

　　電渣壓力焊是利用電流通過渣池產生的電阻熱將鋼筋端部熔化，然后施加壓力使鋼筋焊合。該工藝工效高、成本低、易操作和工作環境好等特點。是建設部推廣應用的"十新"技術之一。一般用于現澆鋼筋混凝土結構豎向粗鋼筋的連接。

　　本工程采用全自動電渣壓力焊機進行焊接，其具體焊接原理圖如下：

　　二、材料機具及作業條件

　　(一)材料機具

　　1)鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。

　　2)焊劑：

　　焊劑的性能應符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規定。焊劑型號為HJ401，常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。

　　焊劑應存放在干燥的庫房內，防止受潮。如受潮，使用前須經250～300℃烘焙2H。使用中回收的焊劑，應除去熔渣和雜物，并應與新焊劑混合均勻后使用。焊劑應有出廠合格證。

　　3)主要機具：

　　自動電渣壓力焊設備包括：焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機頭等。

　　焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高(TSV以上)的交流或直流焊接電源。(一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時，可采用容量為600A的焊接電源；32MM直徑及以上的鋼筋焊接時，應采用容量為1000A的焊接電源)。當焊機容量較小時，也可以采用較小容量的同型號，同性能的兩臺焊機并聯使用。

　　(二)作業條件

　　1)焊工必須持有有效的焊工考試合格證。

　　2)設備應符合要求。焊接夾具應有足夠的剛度，在最大允許荷載下應移動靈活，操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應，不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時間顯示器應配備齊全，以便操作者準確掌握各項焊接參數。

　　3)電源應符合要求。當電源電壓下降大于5％，則不宜進行焊接。

　　4)作業場地應有安全防護措施，制定和執行安全技術措施，加強焊工的勞動保護，防止發生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞機器等事故。

　　5)注意接頭位置，注意同一區段內有接頭鋼筋截面面積的百分比，不符合《混凝土結構工程施工及驗收質量標準》有關條款的規定時，要調整接頭位置后才能施焊。

　　三、工藝流程及作業方法

　　(一)工藝流程：

　　檢查設備、電源-鋼筋端頭制備-選擇焊接參數-裝焊接夾具和鋼筋-安放鐵絲球(也可省去)-安放焊劑灌、填裝焊劑-試焊、作試件-確定焊接參數-施焊-回收焊劑-卸下夾具-質量檢查。

　　電渣壓力焊的工藝過程：閉合電路-引弧-電弧過程-電渣過程-擠壓斷電。

　　（二）作業方法：

　　1)檢查設備、電源，確保隨時處于正常狀態，嚴禁超負荷工作。

　　2)鋼筋端頭制備：

　　鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的(150MM區段內)鋼筋表面上的銹斑，油污、雜物等，應清除干凈，鋼筋端都若有彎折、扭曲，應予以矯直或切除，但不得用靜壓矯直。

　　3)選擇焊接參數：

　　鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，參見下表(其中U1為電弧過程的電壓，U2為電渣過程的電壓；t1為電弧過程的時間，t2為電渣過程的時間)。

　　鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接時間(s)鋼筋熔化量(MM)

　　U1U2T1T2

　　16200-25040-4522-2714420-25

　　18250-30040-4522-2715520-25

　　20300-35040-4522-2717520-25

　　22350-40040-4522-2718620-25

　　25400-45040-4522-2721620-25

　　28500-55040-4522-2724620-25

　　32600-65040-4522-2727725-30

　　36700-75040-4522-2730825-30

　　40800-85040-4522-2733925-30

　　不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數，焊接通電時間延長約10％。

　　4)安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。上鋼筋放入夾具鉗口后，調準動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態，方可夾緊鋼筋。鋼筋一經夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

　　5)安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

　　6)試焊、作試件、確定焊接參數：在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數。合格后，方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時，應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據，以確保焊接接頭質量可靠。

　　7)施焊操作要點。

　?、匍]合回路、引?。和ㄟ^操縱桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。

　?、陔娀∵^程：引燃電弧后，應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

　?、垭娫^程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端都插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。

　?、軘D壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

　?、萁宇^焊畢，應停歇20-30s后才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

　　四、質量要求及檢驗方法

　　1)鋼筋的品種和質量，必須符合設計要求和有關標準的規定。

　　檢驗方法：檢查出廠質量證明書和試驗報告單。

　　2)鋼筋的規格，焊接接頭的位置，同一區段內有接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　　3)電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

　　力學性能檢驗時，從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

　　在一般構筑物中，以300個同鋼筋級別接頭作為一批。在現澆鋼筋混凝土多層結構中，以每一樓層或施工區段的同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個接頭仍作為一批。

　　檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告。

　　五、質量通病預防措施

　　質量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。切除接頭時，應切除熱影響區的鋼筋，即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。

　　在鋼筋電渣壓力焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一環節。接頭部位應清理干凈；鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分，電渣過程，短而穩定；擠壓過程，壓力適當。若出現異?，F象。

　　應參照下表查找原因，及時清除。

　　鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

　　缺陷性質防治措施

　　軸線偏移鋼筋的焊接端部力求挺直；正確安裝夾具和鋼筋；及時修理或更換已變形的電極鉗口；焊接操作過程避免晃動；

　　接頭彎折鋼筋的焊接端部力求挺直；正確安裝鋼筋并在焊接時始終扶持端正；焊畢，適當廷長扶持上鋼筋的時間；及時修理或更換已變形的電極鉗口。

　　結合不良正確調整動夾頭的起始點，確保上鋼筋下送到位；避免下鋼筋伸出鉗口的長度過短，確保熔池金屬受到焊劑正常依托；防止在焊接時焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失；避免頂壓前過早斷電，有效地排除夾渣。

　　焊包不均減少鋼筋端部的不平整度；焊劑要裝得四周均勻；焊劑回收使用時要排除一切雜質；避免電弧電壓過高，減少偏弧現象；防止在焊接時焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失。

　　過熱合理選擇焊接參數；減少焊接時差間；縮短電渣過程。

　　氣孔、夾渣遵守使用焊劑的有關規定；鋼筋端部要清除干凈；縮短電渣過程；及時進行頂壓過程。

篇3：學校建筑鋼筋工程施工技術方案

　　學校建筑鋼筋工程施工技術方案

　　本工程鋼筋施工的重點包括鋼筋進場驗收、鋼筋翻樣、加工、連接與安裝等。同時，我司決定采用豎向粗鋼筋電渣壓力焊連接新工藝，現將各項施工重點內容分述如下。

　　一、鋼筋的進場驗收和存放

　　(一)鋼筋原材料統一按材料計劃組織進場，進場鋼筋必須要有出廠質量證明。鋼筋進場時應按批進行檢查的驗收，每批由同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋組成，重量不大于60 噸。

　　(1).外觀檢查：從每批鋼筋中抽取5％進行外觀檢查，鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊。鋼筋表面允許有突塊，但不得超過橫肋的高度，鋼筋表面上其他缺陷的深度和高度不和大于所在部位尺寸的允許偏差。鋼筋每1 米彎曲度應大于4mm。

　　(2)．力學性能試驗：從每批鋼筋中任選兩根鋼筋，每根取兩個試樣分別進行拉伸試驗和冷彎試驗。

　　如有一項試驗不符合要求時，則從同一批中另取雙倍的試樣作各項試驗。如仍有-個試樣不全格，則該批鋼筋為不合格。

　　對于不合格的原材料堅決不允許進場。并嚴格做好見證送檢和監督抽檢，達到力學性能要求方可使用。

　　(二)鋼筋在場內存放時，不同級別不同直徑的鋼筋要分開堆碼，并用標牌標識清楚，標牌上寫規格、型號、廠家、進場數量、和檢驗試驗情況等。堆碼時必須要下墊枕木或卷邊槽鋼，距地面的高度不得少于150mm，枕木或槽鋼的間距不得大2m。

　　二、鋼筋的翻樣

　　(1).鋼筋下料長度的計算

　　鋼筋因彎曲或彎鉤會使其長度發生變化，在配料中不能直接根據設計圖紙中進行放樣，必須了解對砼保護層、鋼筋彎曲、彎鉤等規定，再根據圖中尺寸計算其下料長度。各種鋼筋下料長度計算如下：

　　直鋼筋下料長度；構件長度-保護層厚度+彎鉤增加長度；

　　彎起筋下料長度；直段長度+斜段長度-彎曲調整值+彎鉤增加長度；

　　箍筋下料長度：箍筋周長+箍筋調整值。

　?、?彎曲調整值：鋼筋彎曲后的特點一是在彎曲處內皮收縮、外皮延伸、軸線長度不變；二是在彎曲處形成圓弧。鋼筋的量度方法是沿直線量外包尺寸，因此彎起鋼筋的量度尺寸大于外包尺寸，兩者之間的差值稱為彎曲調整值，列表如下：

　　鋼筋彎曲角度30°45°60°90°135°

　　鋼筋彎曲調整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d

　　鋼筋的度量方法見下圖：

　?、?彎鉤增加長度

　　鋼筋的彎鉤形式有三種：半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎彎鉤。其中半圓彎鉤是一種最常用的彎鉤；直彎鉤只用于附加鋼筋中；斜彎鉤只用在直徑較小的鋼筋中。

　　鋼筋彎鉤增加長度，按下圖所示的的計算簡圖(彎心直徑為2.5d、平直部分為10d)，其計算值為：對半圓彎鉤為13.25d、對直彎鉤為10.5d、對斜彎鉤11.9d。

　?、?箍筋調整值

　　箍筋調整值，即為彎鉤增加長度和彎曲調整值之差或和，根據箍筋量外包尺寸或內包尺寸而定。

　　箍筋調整值

　　箍筋量度方法箍筋直徑

　　4～56810～12

　　量外包尺寸 量內包尺寸40 8050 10060 12070 150～170

　　(2).鋼筋下料表

　　鋼筋下料由鋼筋工長負責，必須根據設計圖紙要求并結合砼保護層、鋼筋彎曲、彎鉤、搭接要求和錨固等規定填寫加工料表，提出加工申請，加工料表包括鋼筋的根數、規格、形狀簡圖、加工尺寸等內容。下料表必須要經過技術組門的審批方可交給工人進行鋼筋加工。

　　三、鋼筋的加工

　　在鋼筋開始加工前，先對各種鋼筋加工機械設備檢修完好，保證正常運轉，并符合安全規定。加工鋼筋時，先清除鋼筋表面的油污、泥土、浮銹，調直的鋼筋不得有彎曲、死彎、小波浪形。

　　加工時，先按料單放樣，試制合格后再成批生產，所有加工的半成品均要按規格、數量、分類堆放，鋼筋加工棚設專人對加工完的半成品掛牌登記，統一發放，嚴禁長材短用。鋼筋加工的質量標準執行有關設計及規范要求。

　　鋼筋彎曲成型：

　　(1).彎鉤彎折的有關規定

　?、買 級鋼筋末端需作180°彎鉤，其圓弧彎曲直徑(D)不應小于鋼筋直徑(d)2.5 倍，平直部分長度按設計要求確定。

　?、冖蚣変摻钅┒诵枳?0°或135°彎折時，彎曲直徑(D)不宜小于鋼筋直徑的4 倍；平直部分應按設計要求確定。

　?、蹚澠痄摻钪虚g部位彎曲直徑(D)，不應小于鋼筋直徑的5 倍。

　　(2).鋼筋彎曲可分為機械彎曲和手工彎曲，手工彎曲一般只能彎直徑比較小的鋼筋。本工程采用機械彎曲和人工彎曲兩種方式。

　　(3).彎曲成型工藝

　?、?劃線：彎曲前，根據料表尺寸，用石筆將彎曲點位置劃出，劃線時應注意，根據不同的彎曲角度扣除彎曲調整值，其扣法是從相鄰兩段長度中各扣一半；鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線時增加0.5d；劃線工作宜從鋼筋中線開始向兩端進行，如兩邊不對稱的鋼筋，也可以從一端開始，如劃到另一端有出入時，則應重新調整。

　?、?鋼筋彎曲成型

　　鋼筋在彎曲機上面型時，心軸直徑應是鋼筋直徑的2.5 倍，成型軸宜加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲的需要。彎曲細鋼筋時，為了使彎弧一側的鋼筋保持平直，擋鐵軸宜做成可變擋架或固定擋架(加鐵板調整)。彎曲時應控制力度，一步到位，不允許二次反彎或重復彎曲。

　?、?鋼筋加工的質量要求

　　鋼筋彎曲成型后形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象；鋼筋末端彎鉤的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5 倍；鋼筋彎起點處不得有裂縫，為此，Ⅱ級鋼筋不能彎過頭再彎回來；允許偏差：全長±10MM，起彎點位移±20mm，彎起高度±5mm，箍筋邊長±5mm。

　　四、鋼筋的連接

　　本工程擬采用的鋼筋連接方式有閃光對焊(水平鋼筋)、電弧焊、電渣壓力焊等。

　　(一)閃光對焊

　　閃光對焊可以分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光-預熱-閃光焊等三種工藝。

　　為了獲得良好的對焊接頭，應合理選擇焊接參數。包括調伸長度、閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓器級次。

　　采用預熱閃光焊時， 還要有預熱留量與預熱頻率等參數。

　　對焊缺陷及防止措施

　　序號 異?，F象和缺陷種類 防止措施

　　1

燒化過分劇烈并產生強烈的爆炸聲 變壓器級次 減慢燒化速度

　　2閃光不穩定清除電極底部和表面氧化物

　　提高變壓器級次

　　加快燒化速度

　　3接頭中有氧化膜、末焊透或夾渣增加預熱程度

　　加快臨近頂鍛時的燒化速度

　　確保帶電面鍛過程

　　加快頂鍛速度

　　增大頂鍛壓力

　　4接頭中有縮孔降低變壓器級數

　　燒化過程過分強烈

　　適當增大頂鍛留量及項鍛壓力

　　5焊縫金屬過燒或影響區過減少預熱程度

　　加快燒化速度，縮短焊接時間 避免過多帶電頂鍛

　　6 接頭區域裂紋 檢驗鋼筋化學成分 采取低頻預熱方法，增加預熱程度

　　7鋼筋表面微熔及燒傷清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

　　清除電極內表面的氧化物

　　改進電極槽口形狀、增大接觸面積

　　8接頭彎折或軸線偏移正確調整電極位置

　　修理電極鉗口或更換已變形的電極

　　切除或矯直鋼筋的彎頭

　　(二)電弧焊：本工程可采用綁條焊或搭接焊。

　　(1)電弧焊焊條的選擇：按設計規定。

　　(2)綁條焊與搭接焊工藝

　?、?施焊前，鋼筋的裝配與定位，應符合下列要求：采用綁條焊時，兩主筋端面之間的間隙應為2～5mm；采用搭接焊時，鋼筋的預彎和安裝，應保證兩鋼筋的軸線在一直線上；綁條與主筋之間用四點定位焊固定；搭接焊時，用兩點固定，定位焊縫應離綁條或搭接端部20mm 以上。

　?、?施焊時，引弧應在綁條或搭接鋼筋的一端開始，收弧應在綁條或搭接鋼筋端頭，弧坑應填滿。

　?、?鋼筋接頭采用綁條焊或搭接焊時，焊縫長度不應小于綁條或搭接長度，焊縫高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊縫寬度h≥0.7d，并不得小于10mm；鋼筋與鋼板采用搭接焊時，焊縫高度h≥0.35d，并不得小于6mm；焊縫寬度h≥0.5d，并不得小于8mm；

　　五、鋼筋的綁扎與安裝

　　(一)綁扎前準備工作

　　(1)核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸、數量等是否與料單料牌相符，如有錯漏應糾正增補。

　　(2)準備好綁扎絲和綁扎工具．鋼筋綁扎用的鐵絲，可采用20-22 號鐵絲，其中22 號鐵絲只用于綁扎直徑12mm 以下的鋼筋。

　　(3)準備好水泥砂漿墊塊：水泥砂漿墊塊的厚度，應等于保護層的厚度，當在垂直方向使用墊塊時，可在墊塊中埋入20 號鐵絲。

　　(4)劃出鋼筋的位置線：平板鋼筋，在模板上劃線；柱的鋼筋，在兩對角線主筋上劃點；梁的箍筋，則在架立筋上劃點，基礎的鋼筋，在兩向各取一根鋼筋劃點或在墊層上劃線。

　　(5)鋼筋的運輸：本工程采用井架上附拔桿運輸鋼筋，吊至樓面后，人工搬運至綁扎部位。

　　(二)鋼筋的綁扎

　　(1)基礎鋼筋綁扎

　　把墊層清掃干凈，鋼筋工長負責用毛筆把每個區域、每個基礎所用鋼筋的規格、間距、接頭位置寫在比較醒目的位置上，再由操作工人負責按要求在墊層上用石筆劃出鋼筋綁扎位置線。注意基礎的底面的短向鋼筋一定要布置在長向鋼筋的上面。

　　(2)柱鋼筋綁扎

　　本工程柱豎向鋼筋擬采用綁扎連接。在綁扎柱鋼筋時，下層柱豎向鋼筋露出樓面的部分，用工具或箍筋將其固定，以利于上層柱的鋼筋接長。對于上下層柱截面尺寸不同部位，其下層柱鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁鋼筋之前進行收進。柱箍筋的接頭應交錯排列，垂直放置，箍筋轉角與豎向鋼筋交叉點均應扎牢。

　　(3)梁、板鋼筋綁扎

　　當梁的縱向鋼筋出現雙層或多層排列時，兩排鋼筋之間墊以直徑25mm 的短鋼筋。梁箍筋的接頭交錯設置，并與兩根架立筋綁扎，連續梁支座附近接頭在下，跨中接頭在上，懸臂梁則箍筋接頭在下。

　　現澆板內正筋，短跨方向鋼筋布置在下；長跨方向鋼筋布置在上；現澆板內負筋，短跨方向鋼筋布置在上；長跨方向鋼筋布置在下。

　　相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免網片歪斜變形，鋼筋綁扎接頭的鋼筋搭接處，在中心和兩端用鐵絲扎牢。

　　框架梁的鋼筋應放在柱的豎向鋼筋的內側。

　　(4)樓板鋼筋間距保證措施

　　板負筋一般直徑比較小，施工時不注意易被踩踏變形，偏離設計位置，容易引起在使用過程中產生裂縫，特加是雨蓬、陽臺等懸挑構件如果偏移嚴重的話可能還會引起結構安全上的問題，因此要嚴格控制負筋的位置。本工程采用馬凳鋼筋支設板的負筋。同時要注意梁頂面受力筋間凈距有30mm。以利澆筑砼。支撐鋼筋采用Φ10 鋼筋，每700*100 米設一個，支撐筋的高度H=板厚-20。支撐筋示意圖如下。

　　(5)鋼筋的錨固與搭接

　　鋼筋錨固與搭接，接頭錯開率嚴格按設計圖紙及施工驗收規范進行。

　　(三)鋼筋的固定與成品保護

　　(1).對配有雙面鋼筋的構件，按設計要求加設支撐鋼筋和聯系鋼筋。

　　(2).柱豎向主筋容易在樓面處發生位移，嚴重者甚至造成柱偏位，必須采取加固措施，堅決杜絕柱豎向筋的偏位。防柱豎筋偏位措施如下圖所示：

　　(3)．梁縱向鋼筋采用雙層或多層時，兩層鋼筋之間的墊筋采用直徑≥25 的鋼筋制作，并滿足設計圖紙中的鋼筋凈距要求。墊筋之間的間距為2m，上下墊筋要錯開。鋼筋網、鋼筋骨架必須綁扎牢固，防止鋼筋變形、松脫。梁面二排筋必須吊起以免澆砼時鋼筋下滑。

　　(4)．板面負筋容易踩壞變形，應在水電管線預埋完成后，再綁負筋。設置架空通道，下設鋼筋馬凳，上鋪層人員通道。澆砼時砼工站在人行走道板上澆砼，并有鋼筋工值班，隨時糾正變形的鋼筋。鋼筋馬凳示意圖如下：

　　(5)．對于綁扎完工后的鋼筋成品，掛牌注明質量檢查情況、成品保護責任人、成品保護注意事項。以方便鋼筋工程的質量控制，和下一道工序的順利開展。