辦公樓鋼筋工程施工技術方案

　　鋼筋工程是保證結構安全的重要分項工程和隱蔽工程，必須嚴格按施工圖設計要求和鋼筋砼施工規范要求施工，堅持"三檢制"和報驗監理程序，從原材料采購、進場驗收、制作綁扎、隱蔽驗收進行全過程的質量檢查和控制。

　　一、鋼筋的種類

　　本工程采用的鋼筋為：

　　HPB335級，強度標準值為fyk=235N/mm

　　HRB400級，強度標準值為fyk=335N/mm

　　HRB400級，強度標準值為fyk=400N/mm

　　RRB400級，強度標準值為fyk=400N/mm

　　進場的鋼筋必須符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（GB13013-91）和

　　《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499-98）的規定。

　　二、鋼筋的采購驗收

　　1、選擇有實力、信譽良好的供應商供應鋼材，鋼材生產廠家應是國家正規的鋼鐵企業。

　　2、鋼材應有出廠合格證和質量保證書，鋼材進場時，材料員應認真核對檢查，并通知質檢員和試驗員取樣試驗。

　　3、對進入現場的鋼筋必須根據清單進行整理、分類，按照施工計劃分點堆放整齊，并注明標識，以便確認待檢品與合格品。檢驗合格的鋼材，才能配料使用，不合格的要掛牌標識，并及時清退出場。

　　三、設計構造要求

　　正確理解設計圖和施工規范對鋼筋的構造要求，認真進行鋼筋配料計算，提出正確、合理的配料單，指導鋼筋制作綁扎工作。

　　1、保護層：剪力墻、樓板為20mm、梁、柱為30mm；

　　2、鋼筋錨固長度本工程鋼筋的錨固長度應符合設計《結構設計總說明》中表三的要求。

　　3、鋼筋連接鋼筋的連接根據情況，按設計要求分別采用機械連接、綁扎搭接或焊

　　接。本工程機械連接采用直螺紋套筒連接。按設計要求如下情況宜采用直螺紋套筒連接：a、當鋼筋直徑D＞28mm時采用；

　　b、鋼筋接頭應設在受力較小處，不宜設在節點梁柱端的箍筋加密區內，當無法避免時采用；

　　c、抗震一級框架梁、框支梁，一、二級框架柱的縱向受力鋼筋采用；d、Ⅲ級鋼筋。根據上述設計要求的情況，本工程擬定鋼筋的連接方式為：對框架柱

　　鋼筋及規格≥22的鋼筋采用直螺紋連接；地下室底、面筋均宜采用焊接或機械連接，其余鋼筋可采用電渣壓力焊、閃光對焊及綁扎搭接連接方式。對于通長鋼筋可在不同跨搭接，如在同跨搭接，接頭須錯開1.3倍錨固長度，且接頭應在受力較小區域，接頭面積允許百分率應符合規范規定。梁面鋼筋跨中搭接，接頭須錯開1.3倍錨固長度，梁面鋼筋負彎矩處不允許搭接，可以焊接，但焊接接頭面積率不得大于50％，梁底直筋全跨貫通，錨固于支座，不允許搭接，焊接接頭宜靠跨邊彎矩較小處，且不超過50％的面積率。板筋要求同梁筋。

　　梁通長筋焊接長度兩跨為宜，板通長筋二至三跨為宜，太長則增加運輸和綁扎的難度，降低工效。

　　4、箍筋構造：箍筋彎鉤按抗震要求彎135度，彎鉤平直段10d。

　　5、箍筋加密區：梁箍筋加密區為梁高的1.5倍，柱箍筋加密區取柱斷面、1/6柱凈高和500mm三者中的最大值，對于柱凈高與柱斷面之比小于4的，則沿柱全高加密。

　　6、對于筏板鋼筋，由于其承受基底反力，其受力同普通梁板正好相反，配筋及綁扎時應注意，地下室底板的底、面筋宜用直通筋，優先采用焊接或機械連接，當必須搭接時，接頭應設在受力較小處，具體是：頂板的面筋及底板的底筋接頭位于距離支座邊1/3跨處，頂板的底筋和底板的面筋搭接接頭位于支座。搭接長度、接頭面積率和錨固長度均符合設計和規范要求。

　　四、鋼筋制作一般要求

　　1、圓盤鋼筋調直后，不得有局部彎曲、死彎、小波浪形，其表面傷不得使鋼筋截面減小5%。

　　2、鋼筋的彎曲和彎鉤：I級鋼筋端部做180°的彎鉤，彎心直徑為2.5d，平直部分長度≥3d；箍筋端部做135°的彎鉤，彎心直徑2.5d，平直部分長度≥10d。彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑D不小于鋼筋直徑的5d。

　　3、鋼筋綁扎必須嚴格按施工圖要求施工。鋼筋綁扎的尺寸、間距、位置必須準確，所有鋼筋搭接和錨固長度必須滿足設計和施工規范要求。鋼筋綁扎后，墊好混凝土保護墊塊。在鋼筋工程中特別注意柱、梁節點，鋼

　　筋密集處的鋼筋分布情況，隨時糾正因踩蹋而變形、移位或塌陷的鋼筋。

　　4、框架梁節點梁柱鋼筋種類較多，應預先考慮鋼筋綁扎的先后順序，避免返工，提高工作效率。

　　5、鋼筋的綁扎接頭應符合下列規定：

　　1）搭接長度的末端距鋼筋彎折處，不得小于鋼筋直徑的10倍，接頭不宜位于構件最大彎矩處。

　　2）受拉區域內，I級鋼筋綁扎接頭的未端應做彎鉤，II級鋼筋可不做彎鉤。

　　3）直徑不大于12mm的受壓I級鋼筋的未端以及軸心受壓構件中任意直徑的受力鋼筋的末端，可不做彎鉤，但搭接長度為鋼筋直徑的36倍。

　　4）搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。

　　6、鋼筋的混凝土保護層厚度，應符合設計要求。當無設計要求時，不應小于受力鋼筋直徑并應符合規定。

　　五、鋼筋綁扎

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　　1、工藝流程套柱箍筋→連接豎向主筋→畫箍筋間距線→柱箍筋綁扎→掛混凝土保護層墊塊

　　2、套柱箍筋按圖紙要求間距，計算好每根柱箍筋數量，先將柱箍套在下層伸出的搭接筋上，然后立柱子鋼筋。

　　3、連接豎向主筋

　　根據設計要求按焊接或機械連接方法進行柱主筋的連接，其接頭形式、位置必須符合施工規范要求。

　　4、畫箍筋間距線：在立好的柱子豎向鋼筋上，按圖紙要求用粉筆劃箍筋間距線。

　　5、柱箍筋綁扎

　　a按已劃好的箍筋位置線，將套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎。

　　b箍筋與主筋要垂直，箍筋轉角處與主筋相交點均要綁扎，主筋與箍筋非轉角部分的相交點成梅花交錯綁扎。

　　c箍筋的彎鉤迭合處應交差布置，并綁扎牢固。

　　d本工程有抗震要求，柱箍筋端頭應彎成135°，平直部分長度不小于10d（d為箍筋直徑），如箍筋采用90°搭接，搭接處應焊接，焊縫長度單面焊縫不小于5d。

　　e柱上下兩端箍筋應按設計要求加密，如設計要求箍筋設拉鉤，拉鉤應鉤住箍筋。

　　6、柱筋保護層厚度應符合設計要求，主筋外皮為設計要求的保護層厚度，墊塊應綁扎在柱豎筋外皮上（或用塑料卡卡在外豎筋上），間距一般為1000mm，以保證豎筋保護層厚度準確。當柱截面尺寸有變化時，柱筋應在板內彎折，彎后尺寸應符合設計要求。

　　7、與砌塊墻相連的柱，應沿柱高按符合磚模數的500或600預留2φ6拉結筋，接結筋伸入柱內250mm，伸出柱邊不小于墻長的1/5，同時不小于700或至門窗洞邊，拉結筋兩端帶彎鉤。

　　8、在綁扎柱子鋼筋時，下層柱豎向鋼筋露出樓面的部分，用工具或柱箍將其固定，以利于上層柱的鋼筋接長。對于上下層柱截面尺寸不同的部位，其下層柱鋼筋露出的部分，必須在綁扎梁鋼筋之前收進。柱箍筋的接頭交錯排列，垂直放置，箍筋轉角與豎向鋼筋交叉點均應扎牢。柱鋼筋在混凝土澆筑中極易偏位，混凝土凝固后很難校正，施工中采取將柱筋最下面一個箍筋點焊在縱橫板筋和梁筋上，上部加斜支撐鋼筋點焊在梁板筋上。

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　　1、工藝流程

　　立2～4根豎筋→畫水平筋間距→綁定位橫筋→畫豎筋間距→綁扎其余橫筋豎筋→拉鉤和內撐→掛混凝土保護層墊塊

　　2、將豎筋與下層伸出的搭接筋綁扎，在豎筋上劃好水平筋間距線標志，在下部及齊胸處綁兩根橫筋定位，并在橫筋上劃好豎筋間距線標志，接著綁扎其余豎筋，最后綁扎其余橫筋，橫筋在豎筋里面或外面應按設計要求；一般擋土墻是橫外豎內，剪力墻是豎外橫內。

　　3、剪力墻筋應逐點綁扎，雙排鋼筋之間應綁拉筋和支撐鋼筋，其縱橫間距不大于600mm，鋼筋外皮綁扎塑料墊塊或砂漿墊塊。

　　4、剪力墻與框架柱連接處，剪力墻水平筋應錨入到框架柱內，其錨固長度應符合設計要求。

　　5、剪力墻水平筋在兩端頭、轉角、十字節點、連梁等部位的錨固長度及洞口周圍加固筋等均應符合設計抗震要求。、

　　6、合模后對伸出的豎向鋼筋應進行修整，在搭接處綁扎一道橫筋定位，澆筑混凝土時要有專人看管，澆筑后再次調整以保證鋼筋位置準確。

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　　1、工藝流程采用模外綁扎：畫主次梁箍筋間距→在主次梁模板上口鋪短橫桿數根→在橫桿上放箍筋→穿主梁下層縱筋→穿次梁下層縱筋→穿主梁上層鋼筋→按要求間距綁扎主梁箍筋→穿次梁上層縱筋→按要求間距綁扎次梁箍筋→掛混凝土保護層墊塊→抽出橫桿，將梁骨架放入模板內。

　　2、在梁側模上劃出箍筋間距，擺放箍筋：

先穿主梁下部縱向鋼筋，將箍筋按劃好的間距逐個分開：穿次梁下部縱向受力鋼筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋，隔一定間距將架立筋與箍筋綁扎牢固；調整箍筋間距使之符合設計要求，綁架立筋，再綁架主筋，主次梁同時配合進行。

　　3、框架梁上縱向鋼筋應貫穿中間節點，梁下部縱向鋼筋伸入中間節點錨固長度及伸過中心線的長度要符合設計要求，框架梁縱向鋼筋在節點內的錨固長度也要符合設計要求。

　　4、綁梁上部縱向筋的箍筋，采用套扣法綁扎：箍筋在迭合處的彎鉤，梁中應交錯綁扎，箍筋彎鉤為135°，平直部分長度為10d，如做成封閉箍時，單面焊長度為5d。

　　5、梁端第一個箍筋應設置在距離柱節點邊緣50mm處，梁端與柱交接處箍筋要加密，其間距與加密長度均要符合設計要求。

　　6、在主次梁受力筋下掛墊塊或卡塑料卡，保證保護層的厚度，受力筋為雙排時，用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間，鋼筋排間距應符合設計要求。

　　7、梁筋的搭接：搭接長度末端與鋼筋彎折處的距離，不得小于鋼筋直徑的10倍，接頭不宜于位于構件最大彎距處，受拉區域內Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的末端做成彎鉤，搭接處應在中間和兩端扎牢。接頭位置應相互錯開，當采用綁扎搭接接頭時，在規定搭接長度的任一區段內有接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面積的百分率，受拉區不大50%。

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　　1、工藝流程

　　模板清理→模板上劃鋼筋間距線→綁扎板下層受力筋→綁扎板上層鋼筋→墊混凝土保護層墊塊。

　　2、清理板模上的雜物，用粉筆在模板上劃好主筋、分布筋的間距；按劃好的間距，先排放受力主筋，后放分布筋；預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。

　　3、綁扎板鋼筋用八字扣，除外圍兩根筋的相交點全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎，雙向板相交點應全部綁扎，如板為雙層鋼筋，兩層鋼筋之間加鋼筋馬凳以確保上部鋼筋的位置。負彎矩鋼筋每個相交點均要綁扎。

　　4、鋼筋綁好后，在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，間距1200mm梅花形布置，墊塊的厚度等于保護層厚度，應滿足設計要求。雙層雙向板筋采用φ8"∏"型鋼筋支撐間距1000mm梅花形布置控制上下兩層鋼筋間距。

　　5、板筋的搭接長度和搭接位置必須符合設計和施工規范的要求。

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　　1、工藝流程劃好位置線→綁扎主筋→綁扎分布筋→綁扎踏布鋼筋→墊混凝土保護層墊塊

　　2、在樓梯底板模板上劃主筋和分布筋的位置線，按設計圖紙中主筋和分布筋的方向，先綁扎主筋后綁扎分布筋，每個交點均應綁扎，當有樓梯梁時，先綁扎梁筋后綁扎板鋼筋，板筋要錨固到梁內。

　　3、底筋綁扎完后，待踏步模吊綁支好后，再綁扎踏步鋼筋，主筋接頭數量和位置均要符合施工規范的規定。

　　六、防雷接地

　　高層建筑的防雷接地引下線一般都利用結構鋼筋，在鋼筋施工時，要積極配合水電作好引下線的焊接、標識和隱蔽工作。

　　七、鋼筋的隱蔽驗收鋼筋綁扎安裝完畢后，應及時進行檢查驗收，檢查內容主要是：

　　1、根據圖紙檢查鋼筋規格、直徑、根數、間距是否正確，特別是負筋的位置。

　　2、檢查鋼筋接頭的位置及搭接長度是否符合規定。

　　3、檢查鋼筋保護層是否符合要求。

　　4、鋼筋綁扎是否牢固，有無松動現象。

　　八、鋼筋直螺紋連接施工工藝

　　1、工藝特點及適用范圍范圍

　　鋼筋等強直螺紋連接是我國近期開發成功的新一代鋼筋機械連接技術。它通過對鋼筋端部冷鐓擴粗、切削螺紋，再用連接套筒對接鋼筋。這種接頭綜合了套筒擠壓接頭和錐螺紋接頭的優點，具有接頭強度高、質量穩定、施工方便、連接速度快、應用范圍廣、綜合經濟效益好等優點、具有很強的推廣應用價值。

　　適用于工業與民用建筑現澆鋼筋混凝土結構中直徑16～40mm的熱軋Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的同徑或異徑鋼筋的連接。所連接鋼筋直徑之差不宜超過9mm。在本工程中，對于框架柱鋼筋及規格≥22的鋼筋擬采用直螺紋連接。

　　2、材料及主要機具:

　?。?）鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復

　　試報告單。

　?。?）直螺紋連接套筒A、有明顯的規格標記。

　　B、直螺紋套筒的材質：對二級鋼筋采用30～40號鋼，對三級鋼采用45號鋼。

　　標準型套筒規格、尺寸

　　鋼筋直徑套筒外徑套筒長度螺紋規格

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　　203240M24×2.5

　　223444M25×2.5

　　253950M29×3.0

　　284356M32×3.0

　　324964M36×3.0

　　365572M40×3.0

　　406180M45×3.5

　?。?）施工機械：鋼筋切割機、鐓粗機、套絲機。

　?。?）量規：量規包括牙形規、卡規。牙形規是用來檢查鋼筋連接端的直螺紋牙形加工質量的量規?？ㄒ幨怯脕頇z查鋼筋連接端的直螺紋直徑的量規。

　　3、接頭性能與接頭類型

　?。?）接頭性能為充分發揮鋼筋母材強度，連接套筒的設計強度大于等于鋼筋抗拉強度標準值的1.2倍。接頭力學性能有充分的保證。

　?。?）接頭類型

　　直螺紋接頭在應用范圍上比錐螺紋接頭廣泛，一些帶彎筋的場合、鋼筋籠和鋼筋不能轉動的場合，可利用鋼筋一端制作加長螺紋，將連接套筒先全部擰入一端鋼筋，待另一端鋼筋端頭靠攏后將連接套筒反擰實現對接。根據不同應用場合，接頭可分下表所示的六種類型。

　　序號接頭類型使用場合

　　1標準型正常情況下連接鋼筋。

　　2加長型用于轉動鋼筋較困難的場合，通過轉動套筒連接鋼筋。

　　3擴口型用于鋼筋較難對中的場合。

　　4異徑型用于連接不同直徑的鋼筋。

　　5正反絲扣型用于兩端鋼筋均不能轉動而要求調節軸向長度的場合。

　　6加鎖母型鋼筋完全不能轉動，通過轉動套筒連接鋼筋，用鎖母鎖定套筒。

　　標準型接頭是最常用的。套筒長度均為2倍鋼筋直徑，以φ25mm鋼筋為例,套筒長度50mm。鋼筋絲頭長度25mm，套筒擰入一端鋼筋并用扳手擰緊后，絲頭端面即在套筒中央，再將另一端鋼筋絲頭擰入并用普通扳手擰緊，利用兩端絲頭相互對頂力鎖定套筒位置。擴口型接頭是在連接套筒的一端增加5～6mm長的45度角的擴口段，以利鋼筋對中入扣。

　　4作業條件:

　?。?）操作工人（包括套絲的工人）必須經專門培訓，并經考試合格后方可上崗。

　?。?）接頭位置應符合規定。

　?。?）熟悉圖紙，做好技術交底。

　　5操作工藝

　?。?）工藝流程：

　　鋼筋切割機下料→鋼筋鐓粗→套絲→用牙規、卡規檢查套絲質量→做接頭試件拉伸試驗→接頭試件合格→鋼筋連接→質量檢查

　?。?）鋼筋下料鋼筋下料用砂輪鋸，不得用氣割下料。鋼筋下料時，要求鋼筋端面與鋼筋軸線垂直，端頭不得彎曲、不得出現馬蹄形。

　?。?）鋼筋鐓粗:

　　先將鋼筋的連接端頭鐓粗，其鐓粗頭的基圓直徑d應大于絲頭螺紋的外徑，其長度不小于1/2套筒長度。

　?。?）鋼筋套絲：A、套絲機應用水溶性切削冷卻潤滑液。B、鋼筋套絲質量必須用牙形規與卡規檢查，鋼筋的牙形必須與牙形規相吻合，直螺紋完整牙數不得小于規范要求。C、在操作工人自檢的基礎上，質檢員必須每批抽檢3%，且不少于3個，并填寫檢驗記錄。D、檢查合格的鋼筋直螺紋，應立即擰上塑料保護帽。

　?。?）接頭單體試件試驗:

　　A、試件數量：每種規格接頭，每300個為一批，不足300個也作為一批，每批3根試件。

　　B、試件制作：施工作業之前，從施工現場截取工程用的鋼筋長300mm若干根，接頭單體試件長度不小于600mm。將其一頭套絲成直螺紋，用牙形規和卡規檢查直螺紋絲頭的加工質量，用直螺紋套筒連接。

　　C、試件的拉伸試驗應符合以下要求:

　　1)屈服強度實測不小于鋼筋母材的屈服強度標準值。

　　2)抗拉強度實測值與鋼筋屈服強度標準值的比值不小于1.35（異徑鋼筋接頭以小徑鋼筋強度為準）。

　　3）試件斷裂須在鋼筋母材處，且呈塑性斷裂。

　?。?）鋼筋連接施工:A、連接套規格與鋼筋規格必須一致。B、連接之前應檢查鋼筋直螺紋及連接套直螺紋是否完好無損。鋼筋直

　　螺紋絲頭上如發現雜物或銹蝕，可用鋼絲刷清除。C、將帶有連接套的鋼筋擰到待接鋼筋上，用管鉗扳手擰緊接頭。使兩

　　個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。D、連接完的接頭必須立即用油漆作上標記，防止漏擰。

　?。?/p>7）質量檢查：在鋼筋連接生產中，操作工人應認真逐個檢查接頭的外觀質量，套筒每端外露絲扣不得超過1個完整扣。如發現外露絲扣超過1個完整扣，應重新擰或查找原因及時消除，不能消除時，應報告有關技術人中作出處理。加長型接頭不受此限制，但應有明顯標記。

　　4質量標準

　?。?）保證項目：A、鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。檢驗方法：檢查出廠質量證明書和試驗報告單。B、直螺紋連接套筒的規格和質量必須符合要求。檢驗方法：檢查產品合格證。

　　C、接頭的強度必須合格。

　　每種規格接頭，每300個為一批，不足300個也作為一批，每批做3根試件作拉力試驗。

　　檢驗方法：檢查接頭拉伸試驗報告。

　　D、鋼筋的規格、接頭的位置、同一區段內有接頭鋼筋面積百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。

　　檢驗方法：觀察或尺量檢查。

　?。?）基本項目：

　　直螺紋接頭的外露絲扣不得超過1個完整扣，否則應重新擰緊接頭或進行加固處理。加長型接頭不受此限制，但應有明顯標記。

　　檢驗方法：觀察檢查。

　　5.應注意的質量問題

　?。?）鋼筋在套絲前，必須對鋼筋規格及外觀質量進行檢查，如發現鋼筋端頭彎曲，必須先進行調直處理。

　?。?）不合格的鐓粗頭，應切去后重新鐓粗，不得對其進行二次鐓粗。

　?。?）對個別經檢驗不合格的接頭，可采用電弧焊貼角焊縫方法補強，但其焊縫高度和厚度應由施工、設計、監理人員共同確定，持有焊工考試合格證的人員才能施焊。

　　九、鋼筋質量通病及防治措施

　　1、柱插筋偏位綁扎面層鋼筋前，應用經緯儀投點或吊線錘確定插筋位置，注意分派

　　尺寸，留出插筋位置。在伸出部位加一道臨時箍筋或臨時水平筋，再按圖紙要求固定，澆搗混凝土時，派專人檢查，校正。錯位不嚴重時，可采用"位移：長度=1:6"的方法校正。

　　2、柱、梁核心部位箍筋遺漏

　　相當部分柱梁節點，如果柱梁鋼筋綁扎就位完畢，將無法綁扎柱核心部位的整個環箍，在梁鋼筋就位前穿套就位開口箍，采取帶彎鉤的30d搭接綁扎或單面焊8d。

　　3、樓板超厚按鋼筋結構圖，主次梁交接部位鋼筋重疊，該節點勢必樓板超厚，采取措施或與設計協商解決此設計問題。

　　4、柱外伸鋼筋位置偏差所有外伸鋼筋均加一至二道臨時箍筋或引鐵，插筋根部均應正確電焊固定。

　　5、矩形鋼筋成形后拐角不成90度，或兩對角線長度不相等成型時注意操作，誤差超過質量標準允許值時，對于一級鋼筋可調直，返工一次。

篇2：學校建筑鋼筋工程施工技術方案

　　學校建筑鋼筋工程施工技術方案

　　本工程鋼筋施工的重點包括鋼筋進場驗收、鋼筋翻樣、加工、連接與安裝等。同時，我司決定采用豎向粗鋼筋電渣壓力焊連接新工藝，現將各項施工重點內容分述如下。

　　一、鋼筋的進場驗收和存放

　　(一)鋼筋原材料統一按材料計劃組織進場，進場鋼筋必須要有出廠質量證明。鋼筋進場時應按批進行檢查的驗收，每批由同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋組成，重量不大于60 噸。

　　(1).外觀檢查：從每批鋼筋中抽取5％進行外觀檢查，鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊。鋼筋表面允許有突塊，但不得超過橫肋的高度，鋼筋表面上其他缺陷的深度和高度不和大于所在部位尺寸的允許偏差。鋼筋每1 米彎曲度應大于4mm。

　　(2)．力學性能試驗：從每批鋼筋中任選兩根鋼筋，每根取兩個試樣分別進行拉伸試驗和冷彎試驗。

　　如有一項試驗不符合要求時，則從同一批中另取雙倍的試樣作各項試驗。如仍有-個試樣不全格，則該批鋼筋為不合格。

　　對于不合格的原材料堅決不允許進場。并嚴格做好見證送檢和監督抽檢，達到力學性能要求方可使用。

　　(二)鋼筋在場內存放時，不同級別不同直徑的鋼筋要分開堆碼，并用標牌標識清楚，標牌上寫規格、型號、廠家、進場數量、和檢驗試驗情況等。堆碼時必須要下墊枕木或卷邊槽鋼，距地面的高度不得少于150mm，枕木或槽鋼的間距不得大2m。

　　二、鋼筋的翻樣

　　(1).鋼筋下料長度的計算

　　鋼筋因彎曲或彎鉤會使其長度發生變化，在配料中不能直接根據設計圖紙中進行放樣，必須了解對砼保護層、鋼筋彎曲、彎鉤等規定，再根據圖中尺寸計算其下料長度。各種鋼筋下料長度計算如下：

　　直鋼筋下料長度；構件長度-保護層厚度+彎鉤增加長度；

　　彎起筋下料長度；直段長度+斜段長度-彎曲調整值+彎鉤增加長度；

　　箍筋下料長度：箍筋周長+箍筋調整值。

　?、?彎曲調整值：鋼筋彎曲后的特點一是在彎曲處內皮收縮、外皮延伸、軸線長度不變；二是在彎曲處形成圓弧。鋼筋的量度方法是沿直線量外包尺寸，因此彎起鋼筋的量度尺寸大于外包尺寸，兩者之間的差值稱為彎曲調整值，列表如下：

　　鋼筋彎曲角度30°45°60°90°135°

　　鋼筋彎曲調整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d

　　鋼筋的度量方法見下圖：

　?、?彎鉤增加長度

　　鋼筋的彎鉤形式有三種：半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎彎鉤。其中半圓彎鉤是一種最常用的彎鉤；直彎鉤只用于附加鋼筋中；斜彎鉤只用在直徑較小的鋼筋中。

　　鋼筋彎鉤增加長度，按下圖所示的的計算簡圖(彎心直徑為2.5d、平直部分為10d)，其計算值為：對半圓彎鉤為13.25d、對直彎鉤為10.5d、對斜彎鉤11.9d。

　?、?箍筋調整值

　　箍筋調整值，即為彎鉤增加長度和彎曲調整值之差或和，根據箍筋量外包尺寸或內包尺寸而定。

　　箍筋調整值

　　箍筋量度方法箍筋直徑

　　4～56810～12

　　量外包尺寸 量內包尺寸40 8050 10060 12070 150～170

　　(2).鋼筋下料表

　　鋼筋下料由鋼筋工長負責，必須根據設計圖紙要求并結合砼保護層、鋼筋彎曲、彎鉤、搭接要求和錨固等規定填寫加工料表，提出加工申請，加工料表包括鋼筋的根數、規格、形狀簡圖、加工尺寸等內容。下料表必須要經過技術組門的審批方可交給工人進行鋼筋加工。

　　三、鋼筋的加工

　　在鋼筋開始加工前，先對各種鋼筋加工機械設備檢修完好，保證正常運轉，并符合安全規定。加工鋼筋時，先清除鋼筋表面的油污、泥土、浮銹，調直的鋼筋不得有彎曲、死彎、小波浪形。

　　加工時，先按料單放樣，試制合格后再成批生產，所有加工的半成品均要按規格、數量、分類堆放，鋼筋加工棚設專人對加工完的半成品掛牌登記，統一發放，嚴禁長材短用。鋼筋加工的質量標準執行有關設計及規范要求。

　　鋼筋彎曲成型：

　　(1).彎鉤彎折的有關規定

　?、買 級鋼筋末端需作180°彎鉤，其圓弧彎曲直徑(D)不應小于鋼筋直徑(d)2.5 倍，平直部分長度按設計要求確定。

　?、冖蚣変摻钅┒诵枳?0°或135°彎折時，彎曲直徑(D)不宜小于鋼筋直徑的4 倍；平直部分應按設計要求確定。

　?、蹚澠痄摻钪虚g部位彎曲直徑(D)，不應小于鋼筋直徑的5 倍。

　　(2).鋼筋彎曲可分為機械彎曲和手工彎曲，手工彎曲一般只能彎直徑比較小的鋼筋。本工程采用機械彎曲和人工彎曲兩種方式。

　　(3).彎曲成型工藝

　?、?劃線：彎曲前，根據料表尺寸，用石筆將彎曲點位置劃出，劃線時應注意，根據不同的彎曲角度扣除彎曲調整值，其扣法是從相鄰兩段長度中各扣一半；鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線時增加0.5d；劃線工作宜從鋼筋中線開始向兩端進行，如兩邊不對稱的鋼筋，也可以從一端開始，如劃到另一端有出入時，則應重新調整。

　?、?鋼筋彎曲成型

　　鋼筋在彎曲機上面型時，心軸直徑應是鋼筋直徑的2.5 倍，成型軸宜加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲的需要。彎曲細鋼筋時，為了使彎弧一側的鋼筋保持平直，擋鐵軸宜做成可變擋架或固定擋架(加鐵板調整)。彎曲時應控制力度，一步到位，不允許二次反彎或重復彎曲。

　?、?鋼筋加工的質量要求

　　鋼筋彎曲成型后形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象；鋼筋末端彎鉤的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5 倍；鋼筋彎起點處不得有裂縫，為此，Ⅱ級鋼筋不能彎過頭再彎回來；允許偏差：全長±10MM，起彎點位移±20mm，彎起高度±5mm，箍筋邊長±5mm。

　　四、鋼筋的連接

　　本工程擬采用的鋼筋連接方式有閃光對焊(水平鋼筋)、電弧焊、電渣壓力焊等。

　　(一)閃光對焊

　　閃光對焊可以分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光-預熱-閃光焊等三種工藝。

　　為了獲得良好的對焊接頭，應合理選擇焊接參數。包括調伸長度、閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓器級次。

　　采用預熱閃光焊時， 還要有預熱留量與預熱頻率等參數。

　　對焊缺陷及防止措施

　　序號 異?，F象和缺陷種類 防止措施

　　1

燒化過分劇烈并產生強烈的爆炸聲 變壓器級次 減慢燒化速度

　　2閃光不穩定清除電極底部和表面氧化物

　　提高變壓器級次

　　加快燒化速度

　　3接頭中有氧化膜、末焊透或夾渣增加預熱程度

　　加快臨近頂鍛時的燒化速度

　　確保帶電面鍛過程

　　加快頂鍛速度

　　增大頂鍛壓力

　　4接頭中有縮孔降低變壓器級數

　　燒化過程過分強烈

　　適當增大頂鍛留量及項鍛壓力

　　5焊縫金屬過燒或影響區過減少預熱程度

　　加快燒化速度，縮短焊接時間 避免過多帶電頂鍛

　　6 接頭區域裂紋 檢驗鋼筋化學成分 采取低頻預熱方法，增加預熱程度

　　7鋼筋表面微熔及燒傷清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

　　清除電極內表面的氧化物

　　改進電極槽口形狀、增大接觸面積

　　8接頭彎折或軸線偏移正確調整電極位置

　　修理電極鉗口或更換已變形的電極

　　切除或矯直鋼筋的彎頭

　　(二)電弧焊：本工程可采用綁條焊或搭接焊。

　　(1)電弧焊焊條的選擇：按設計規定。

　　(2)綁條焊與搭接焊工藝

　?、?施焊前，鋼筋的裝配與定位，應符合下列要求：采用綁條焊時，兩主筋端面之間的間隙應為2～5mm；采用搭接焊時，鋼筋的預彎和安裝，應保證兩鋼筋的軸線在一直線上；綁條與主筋之間用四點定位焊固定；搭接焊時，用兩點固定，定位焊縫應離綁條或搭接端部20mm 以上。

　?、?施焊時，引弧應在綁條或搭接鋼筋的一端開始，收弧應在綁條或搭接鋼筋端頭，弧坑應填滿。

　?、?鋼筋接頭采用綁條焊或搭接焊時，焊縫長度不應小于綁條或搭接長度，焊縫高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊縫寬度h≥0.7d，并不得小于10mm；鋼筋與鋼板采用搭接焊時，焊縫高度h≥0.35d，并不得小于6mm；焊縫寬度h≥0.5d，并不得小于8mm；

　　五、鋼筋的綁扎與安裝

　　(一)綁扎前準備工作

　　(1)核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸、數量等是否與料單料牌相符，如有錯漏應糾正增補。

　　(2)準備好綁扎絲和綁扎工具．鋼筋綁扎用的鐵絲，可采用20-22 號鐵絲，其中22 號鐵絲只用于綁扎直徑12mm 以下的鋼筋。

　　(3)準備好水泥砂漿墊塊：水泥砂漿墊塊的厚度，應等于保護層的厚度，當在垂直方向使用墊塊時，可在墊塊中埋入20 號鐵絲。

　　(4)劃出鋼筋的位置線：平板鋼筋，在模板上劃線；柱的鋼筋，在兩對角線主筋上劃點；梁的箍筋，則在架立筋上劃點，基礎的鋼筋，在兩向各取一根鋼筋劃點或在墊層上劃線。

　　(5)鋼筋的運輸：本工程采用井架上附拔桿運輸鋼筋，吊至樓面后，人工搬運至綁扎部位。

　　(二)鋼筋的綁扎

　　(1)基礎鋼筋綁扎

　　把墊層清掃干凈，鋼筋工長負責用毛筆把每個區域、每個基礎所用鋼筋的規格、間距、接頭位置寫在比較醒目的位置上，再由操作工人負責按要求在墊層上用石筆劃出鋼筋綁扎位置線。注意基礎的底面的短向鋼筋一定要布置在長向鋼筋的上面。

　　(2)柱鋼筋綁扎

　　本工程柱豎向鋼筋擬采用綁扎連接。在綁扎柱鋼筋時，下層柱豎向鋼筋露出樓面的部分，用工具或箍筋將其固定，以利于上層柱的鋼筋接長。對于上下層柱截面尺寸不同部位，其下層柱鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁鋼筋之前進行收進。柱箍筋的接頭應交錯排列，垂直放置，箍筋轉角與豎向鋼筋交叉點均應扎牢。

　　(3)梁、板鋼筋綁扎

　　當梁的縱向鋼筋出現雙層或多層排列時，兩排鋼筋之間墊以直徑25mm 的短鋼筋。梁箍筋的接頭交錯設置，并與兩根架立筋綁扎，連續梁支座附近接頭在下，跨中接頭在上，懸臂梁則箍筋接頭在下。

　　現澆板內正筋，短跨方向鋼筋布置在下；長跨方向鋼筋布置在上；現澆板內負筋，短跨方向鋼筋布置在上；長跨方向鋼筋布置在下。

　　相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免網片歪斜變形，鋼筋綁扎接頭的鋼筋搭接處，在中心和兩端用鐵絲扎牢。

　　框架梁的鋼筋應放在柱的豎向鋼筋的內側。

　　(4)樓板鋼筋間距保證措施

　　板負筋一般直徑比較小，施工時不注意易被踩踏變形，偏離設計位置，容易引起在使用過程中產生裂縫，特加是雨蓬、陽臺等懸挑構件如果偏移嚴重的話可能還會引起結構安全上的問題，因此要嚴格控制負筋的位置。本工程采用馬凳鋼筋支設板的負筋。同時要注意梁頂面受力筋間凈距有30mm。以利澆筑砼。支撐鋼筋采用Φ10 鋼筋，每700*100 米設一個，支撐筋的高度H=板厚-20。支撐筋示意圖如下。

　　(5)鋼筋的錨固與搭接

　　鋼筋錨固與搭接，接頭錯開率嚴格按設計圖紙及施工驗收規范進行。

　　(三)鋼筋的固定與成品保護

　　(1).對配有雙面鋼筋的構件，按設計要求加設支撐鋼筋和聯系鋼筋。

　　(2).柱豎向主筋容易在樓面處發生位移，嚴重者甚至造成柱偏位，必須采取加固措施，堅決杜絕柱豎向筋的偏位。防柱豎筋偏位措施如下圖所示：

　　(3)．梁縱向鋼筋采用雙層或多層時，兩層鋼筋之間的墊筋采用直徑≥25 的鋼筋制作，并滿足設計圖紙中的鋼筋凈距要求。墊筋之間的間距為2m，上下墊筋要錯開。鋼筋網、鋼筋骨架必須綁扎牢固，防止鋼筋變形、松脫。梁面二排筋必須吊起以免澆砼時鋼筋下滑。

　　(4)．板面負筋容易踩壞變形，應在水電管線預埋完成后，再綁負筋。設置架空通道，下設鋼筋馬凳，上鋪層人員通道。澆砼時砼工站在人行走道板上澆砼，并有鋼筋工值班，隨時糾正變形的鋼筋。鋼筋馬凳示意圖如下：

　　(5)．對于綁扎完工后的鋼筋成品，掛牌注明質量檢查情況、成品保護責任人、成品保護注意事項。以方便鋼筋工程的質量控制，和下一道工序的順利開展。

篇3：鋼筋混凝土水池施工技術方案(2)

　　鋼筋混凝土水池施工技術方案（2）

　　6 水池滿水檢驗與沉降觀測

　　1、水池滿水檢驗應在池體混凝土強度達到設計強度，可能存在的混凝土施工缺陷整改達到規定要求后進行。進水前應將池內清理干凈，以6mm厚鋼板作臨時盲板與預埋穿墻套管出墻端焊接封堵。

　　2、水池滿水檢驗利用施工用水水源，為避免干擾其它施工和生活用水，上水管道自供水干線單獨接DN100管線供水，支、干線連接處裝閥組控制進行水量。

　　3、水池滿水檢驗上水分三次完成，兩次上水間隔24小時。上水時應適當控制上水速度，首次連續進水不大于2.0m/日，以后按每日連續上水1m高度控制。進水間隔期觀察沉降和滲漏情況，無異常時方可進行下次進水，直至達到工藝設計水位。水池上水速度和水位設水位標尺測定。

　　4、滲漏觀察及評價

　?。?）、水池池壁滲漏觀察以目測無滲露點、無水痕為準。

　?。?）、水池底板滲漏以水池24小時水量減少總量減池面自然蒸發量作為池底板滲水量。因自然蒸發量很難準確算出，現場設300鋼制蒸發量觀察筒對自然蒸發量進行近似測量。以滲水量不超過2L/m2d（滲水面積按池底和池壁的浸濕面積計算）為合格。具體作法按GBJ 141《給水排水構筑物施工及驗收規范》規定。

　?。?）、水池滲水量于充水至設計水位后進行，采用讀數精度不低于1/10mm水位測針檢測水位24小時變化值，計算總失水量和單位面積滲水量。

　　5、試水中水池沉降觀測

　?。?）、水池施工中應布置沉降觀測點，水池4個角點各設1個沉降觀測點，邊長大于10m的水池，四邊按10m間距布置沉降觀測點，觀測點作法見SZJ-23。

　?。?）、試水過程中，每次進水均應作水池沉降觀測。上水結束時進行第一次，以后停置12小時、24小時各觀測一次，計算各觀測點沉降量和沉降速率，作好觀測記錄。試水過程中地基的沉降速率均應＜15mm/24h；不均勻沉降 （ 為相鄰沉降觀測點的沉降差，L為相鄰沉降觀測點的間距）。

　　6、水池試水過程中，如發現池壁明顯滲漏和水池沉降速率過大或不均勻沉降過大，應停止試水，待作出處理后方可繼續試水。

　　7、水池滿水試驗水源調度

　?。?）、污水深度處理廠盛水水池多，計入4具3000m3成品水罐，試水用水量約達50000m3，水池試水應合理安排試水時間，盡量考慮水的重復使用。

　?。?）、試水水源按以下方式調度。

　　a、搶前安排4具3000m3成品水罐施工，罐內防腐完后安裝進出罐閥組，4具成品水罐進水滿水試驗時裝滿3罐水不排放，以此9000m3水作為水池水池滿水試驗水源。

　　b、各水池滿水試驗時，自成品水罐接DN100PVC（耐壓等級0.6MPa）臨時上水管線給滿水試驗水池上水。水池滿水試驗結束后裝揚程不小于40m水泵將水打回成品水罐，作為下一個水池試驗水源。

　?。?）、水池滿水試驗結束后，接臨時放水管線將成品水罐存水排入外部廢棄養漁池內。

　　7 水池防腐保溫

　　1、水池防腐

　　a、水池防腐涂料按設計要求購置，進貨檢驗合格后方可使用；

　　b、水池防腐涂層需于池體試水和各種缺陷整改合格后方可進行。涂層施工前，涂刷基底應干燥、潔凈，基底表面20mm厚度范圍含水率不應大于6%；

　　c、防腐涂料施工時按照產品說明書施工，涂刷前用鋼絲刷將基層表面的浮灰、水泥渣、及疏松部位清理干凈。施工環境溫度以150C～300C為宜，相對濕度不大于80%。施工時應加強通風，在前一遍涂料未干前不得涂刷第二遍涂料。全部涂料完成后，自然干燥7晝夜以后方可交付安裝。

　　2、水池保溫

　　水池池壁保溫按設計結構要求施工，構造柱、梁隨保溫砌塊砌筑同步施工，砌塊砌筑、墻面抹灰技術要求和質量標準按5.8要求。

　　8 基坑回填土

　　1、本工程水池基坑回填厚度大，回填土沉降大小直接關系場區工藝管道的安全，回填土壓實度應≥95%。

　　2、基坑回埴土采用油田自有土源中的粉質粘土，施工前應作標準擊實試驗，確定最佳含水量。土方拉運應嚴格控制土源質量，施工中填土含水量范圍按照標準擊實試驗的干容重-含水量曲線，按設計干容重確定。

　　3、基坑土方回填應分層攤鋪，蛙式夯或柴油夯機械分層夯實，機械不能夯實的邊角地方，人工夯實。機械夯實每層土虛鋪厚度控制在20cm～25cm以內，人工夯實每層土虛鋪厚度不大于15cm?；踊靥钔翍謱尤訖z驗，合格后方可進行下步土施工。

　　9 各水池施工工序組織及施工

　　A、中間水池

　　1、工序組織

　　中間水池鋼筋混凝土池體分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于-2.5m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁，鋼筋混凝土導流墻隨池壁同步施工，池內鋼筋混凝土柱隨底板澆筑300mm。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，鋼筋混凝土導流墻，池內鋼筋混凝土柱、梁和水池頂板等，一次支模，同步施工完成。施工工序組織如下：

　　定位測量→基坑支護→降水→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→池壁導流墻、樁、梁、池頂板施工→試水檢查→防腐→池壁回填土→交付安裝→池頂復土及土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　中間水池池體混凝土總量1600m3，其中第一澆筑段800m3，第二澆筑段800m3，采用雙泵車定位澆筑施工。選用泵車型號31SY5412TAB，布料臂架長48m，理論排量90-138m3/h，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，第一澆筑段連續施工時間按16小時安排，第二澆筑段按連續施工時間20小時安排。

　　B、高效沉淀池

　　1、工序組織

　　高效沉淀池鋼筋混凝土池體分3段澆筑施工，水平施工縫留設于+2.8m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻隨池壁同步施工。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻、刮泥機平臺等，一次支模，同步施工完成。

　　第三澆筑段為刮泥機池底球型坑澆筑成型。施工工序組織如下：

　　定位測量→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→池壁等墻體、刮泥機平臺施工→刮泥機池底球型坑澆筑成型

→試水檢查→防腐→保溫→基坑回填土→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　高效沉淀池池體混凝土總量1054m3，其中第一澆筑段380m3，第二澆筑段670m3。第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工。配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按14小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按16小時安排。

　　4、刮泥機池底球型坑澆筑成型。球型坑采用半干硬性混凝土澆筑，坍落度控制在20mm-30mm?；炷劣矛F場攪拌站拌制，小礦車運輸，吊車吊斗下料，自下而上人工逐層填筑。成型工藝采用鋼制旋轉胎膜，邊打邊找弧度，一次成型。旋轉胎模作法詳見SZJ-24

　　C、曝氣生物濾池

　　1、工序組織

　　曝氣生物濾池鋼筋混凝土池體分3段澆筑施工，水平施工縫留設于-0.77m和3.33m處，溫度收縮縫采用預制鋼模，兩側池體同步施工。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻隨池壁同步施工。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻和池中間平臺等一次支模，同步施工完成。

　　第三澆筑施工段為進水、配水渠。施工工序組織如下：

　　定位測量→基坑支護→降水→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→第一澆筑段→第二澆筑段→第三澆筑段→濾板梁及支撐短柱→試水檢查→防腐→池壁回填土→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、濾板梁及支撐短柱于池體混凝土澆筑完成后再行施工，梁與池壁接茬施工縫留于池壁變截面窄墻面處，濾板梁縱向鋼筋先預埋同規格插筋，插筋出墻面長度為500mm和1400mm各50%，外端作預彎，插筋和池壁鋼筋同時綁扎，模板按鋼筋位置打孔，濾板梁施工時縱向筋與預埋短筋用雙面搭接焊連接，搭接長度按受拉區對侍。

　　4、混凝土澆筑

　?。?）、池上部水渠格壁厚200㎜，泵車布料管最小為125㎜，無法放入模內，第二澆筑段需另作Φ80㎜小直徑串筒下料。

　?。?）、曝氣生物濾池池體混凝土總量1500m3，其中第一澆筑段680m3，第二澆筑段470m3，第三澆筑段350m3。

　　第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工。配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按14小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按12小時安排。

　　第三澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按8小時安排。

　　D、中間混合水池

　　1、工序組織

　　中間混合水池鋼筋混凝土池體分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于-0.37m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁同步施工，池內鋼筋混凝土柱隨底板澆筑300mm。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，池內鋼筋混凝土柱、梁和水池頂板等，一次支模，同步施工完成。施工工序組織如下：

　　定位測量→基坑支護→降水→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→柱、梁、池頂板施工→導流墻砌筑→試水檢查→防腐→基坑回填土→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　中間混合水池池體混凝土總量610m3，其中第一澆筑段180m3，第二澆筑段430m3。

　　第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按8小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按16小時安排。

　　E、網格絮凝沉淀池

　　1、工序組織

　　網格絮凝沉淀池鋼筋混凝土池體分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于3.0m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻和池周水渠等同步施工，池內出水渠支柱隨底板澆筑300mm。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻、池周水渠、出水渠支柱、出水渠等同步施工。施工工序組織如下：

　　定位測量→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→試水檢查→防腐→基坑回填土→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　其中：池內網格密集且需和池壁整體澆筑，網格壁豎向筋分兩段綁扎，兩段鋼筋以雙面搭接焊連接。每施工段豎向筋綁扎時均應于中部先少綁3根，留出模板安裝施工通道，模板安裝由內向外逐格退步安裝并同時補綁豎向鋼筋。

　　3、混凝土澆筑

　?。?）、池內結構復雜，池壁及內部整澆墻體展開總長度達400m，為保證分層澆筑時混凝土搭接時間要求，配雙泵車施工；池周水渠及內部網格壁厚200mm，泵車布料管最小為125mm，無法放入模內，第二澆筑段需另作Φ80mm小直徑串筒下料。

　?。?）、網格絮凝沉淀池池體混凝土總量890m3，其中第一澆筑段500m3，第二澆筑段390m3。

　　第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按12小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按12小時安排。

　　F、V型濾池

　　1、工序組織

　　V型濾池鋼筋混凝土池體

分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于3.95m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻等同步施工。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻、平臺板等同步施工。施工工序組織如下：

　　定位測量→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→第一澆筑段施工→第二澆筑段施工→試水檢查→防腐→基坑回填土→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　V型濾池池池體混凝土總量825m3，其中第一澆筑段620m3，第二澆筑段205m3， 第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按12小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按8小時安排。

　　G、廢水回收池

　　1、工序組織

　　廢水回收池鋼筋混凝土池體分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于-2.4m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁，與池壁整澆的鋼筋混凝土墻隨池壁同步施工，池內鋼筋混凝土柱隨底板澆筑300mm。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，與池壁整澆的鋼筋混凝土墻，池內鋼筋混凝土柱、梁和水池頂板等，一次支模，同步施工完成。施工工序組織如下：

　　定位測量→基坑支護→降水→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→池壁、墻、樁、梁、池頂板施工→試水檢查→防腐→基坑回填土→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　廢水回收池池體混凝土總量665m3，其中第一澆筑段190m3，第二澆筑段475m3，第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按8小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按18小時安排。

　　H、RO濃水池

　　1、工序組織

　　RO濃水池鋼筋混凝土池分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于-3.66m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁、水池頂板等，一次支模，同步施工完成。施工工序組織如下：

　　定位測量→基坑支護→降水→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→池壁、池頂板施工→試水檢查→C15混凝土填筑→防腐→基坑回填土→泵房框架→填充墻砌筑→設備基礎→屋面防水→內外抹灰→門、窗玻璃→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求，上部建筑物施工技術要求和質量標準按5.8要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　RO濃水池池體混凝土總量135m3，其中第一澆筑段45m3，第二澆筑段90m3。

　　第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按2小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車4臺，澆筑強度30m3/h，連續施工時間按4小時安排。

　　I、調節水池

　　1、工序組織

　　調節水池鋼筋混凝土池體分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于

　　+0.6m處，后澆帶兩側底板、池壁、導流墻同步施工。池體后澆帶混凝土于兩側混凝土澆筑施工42天后進行澆筑，后澆帶混凝土澆筑后養護28天再組織滿水試驗。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻隨池壁同步施工。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，池內與池壁整澆的鋼筋混凝土墻等一次支模，同步施工完成。施工工序組織如下：

　　定位測量→基坑支護→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→池壁、導流墻墻施工→42天→后澆帶施工→28天→試水檢查→防腐→基坑回填土→支護樁拆除→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　調節池池體混凝土總量1052m3，其中第一澆筑段600m3，第二澆筑段423m3，第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工。配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按14小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按8小時安排。

　　4、后澆帶施工

　?。?）、調節水池后澆帶按設計位置、寬度和留縫形式施工。后澆帶混凝土以兩側結構混凝土最后澆筑時間計算，間隔42天再行澆筑施工。后澆帶混凝土采用補償收縮混凝土，除滿足收縮補償要求外，其抗壓強度、抗滲和抗凍指標不得低于池體混凝土設計性能指標。后澆帶混凝土澆筑后，養護28天后方可進行滿水試驗。

　?。?）、調節水池后澆帶留縫按企口縫設計，鋼筋不斷開，兩側居中埋設厚3mm、寬300mm鍍鋅鋼板止水帶。后澆帶留縫模板、鋼筋和止水帶埋設按以下方案施工。

　　a、后澆帶縱向鋼筋按設計和底板鋼筋一起安裝，安裝后按2m間隔連續切斷三根，留出約800mm的模板和止水帶施工工作窗口，切斷鋼筋保留長度150mm，待后澆帶留縫拆模后用同規格鋼筋以雙面幫條焊和保留鋼筋連接；底部橫向鋼筋可先布筋但不綁扎，上部橫向鋼筋暫不布筋，上、下層橫向鋼筋按底板統一布筋如趕不上位置，可增加一根同規格鋼筋，橫向筋待后澆帶留縫拆模后綁扎。

　　b、后澆帶留縫采用全木模結構，模板采用18mm厚膠合板，方木龍骨。以止水帶為界，上、下兩半按

2.4m長分段預制，在縱向鋼筋位置按鋼筋直徑開糟，預制模由上層縱向鋼筋切斷留口處放入就位，方木從內支撐固定。上、下邊為鋼筋開糟處以支撐方木于底層筋下部和上層筋上部釘牢封堵。具體支摸方式見SZJ-25《水池模板構造圖》

　　c、鋼板止水帶安裝

　　鍍鋅鋼板止水帶按4m長分段加工，自上層鋼筋工作窗口穿入埋設，附加鋼筋支架固定位置。水平止水帶和池壁豎向止水帶及水平施工縫止水帶安裝后滿焊焊接，三條止水帶加工時相應部位不作拆邊。止水帶埋設及固定具體作法見SZJ-25《水池模板構造圖》。

　　J、水解池

　　1、工序組織

　　水解池鋼筋混凝土池體分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于3.6m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁，與池壁整澆的鋼筋混凝土走道板、出水口等同步施工完成。施工工序組織如下：

　　定位測量→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→驗樁、截樁、灌樁頭→第一澆筑段→第二澆筑段→試水檢查→防腐→保溫→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　調節池池體混凝土總量750m3，其中第一澆筑段450m3，第二澆筑段300m3，第一澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工。配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按14小時安排。

　　第二澆筑段采用31SY5412TAB型泵車雙車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車8臺，澆筑強度60m3/h，連續施工時間按8小時安排。

　　K、細格柵池

　　1、工序組織

　　細格柵池鋼筋混凝土池分3段澆筑施工，水平施工縫留設于1.8m和6.3m處。

　　第一澆筑施工段為施工縫下進水渠、基樁承臺，鋼筋混凝土柱隨承臺板澆筑300mm。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上進水渠、上部水渠底板、鋼筋混凝土柱和柱間系梁。

　　第三澆筑施工段為上部水渠、走道平臺板等。施工工序組織如下：

　　定位測量→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→驗樁、截樁、灌樁頭→第一澆筑段→第二澆筑段→第三澆筑段→試水檢查→防腐→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　細格柵池混凝土總量82m3，采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車2臺，澆筑強度15m3/h，每澆筑段連續施工時間按2小時安排。

　　L、UF濃水池

　　1、工序組織

　　UF濃水池鋼筋混凝土池分兩段澆筑施工，水平施工縫留設于-3.66m處。

　　第一澆筑施工段為水池底板和水平施工縫下池壁。

　　第二澆筑施工段為施工縫以上池壁、水池頂板等，一次支模，同步施工完成。施工工序組織如下：

　　定位測量→基坑支護→降水→土方開挖→碎石墊層→砼墊層→池底磚胎膜→安全防護及交通設施→工作面硬化→驗樁、截樁、灌樁頭→水池基礎底板及施工縫下池壁施工→池壁、池頂板施工→試水檢查→C15混凝土填筑→防腐→基坑回填土→泵房框架→填充墻砌筑→設備基礎→屋面防水→內外抹灰→門、窗玻璃→交付安裝→土建收尾。

　　2、鋼筋加工與安裝、模板制作及安裝技術和質量標準分別按5.4，5.5要求，上部建筑物施工技術要求和質量標準按5.8要求?，F場混凝土試塊留置按5.3要求。

　　3、混凝土澆筑

　　UF濃水池池體混凝土總量36m3，其中第一澆筑段15m3，第二澆筑段21m3，采用31SY5412TAB型泵車單車定位澆筑施工，配8m3混凝土運輸罐車2臺，澆筑強度15m3/h，每澆筑段連續施工時間按2小時安排。