鋼結構的組裝工藝

　　組裝工藝流程：見圖2

　　1 組裝前的工作：

　　1.1組裝前的零件、部件應檢驗合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢應清理干凈。

　　1.2板材、型材的拼接應在組裝前進行。構件的組裝應在部件組裝焊接、矯正后進行，以便減少構件的殘余應力。

　　1.3組裝時應不斷地確認零件和部件加工圖的尺寸、編號及材質。

　　1.4組裝時必須在零件上劃出其定位線，定位基準線和關鍵中心線在自制的專用胎具上進行定位組裝。定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm，焊縫長度50-100mm，間距400-600mm，定位焊縫必須布置在焊道內，并距端頭30mm以上，并應由持有合格證的焊工施焊。

　　2 組裝的精度要求：

　　見表11

　　3 組裝要求：

　　3.1構件組裝應在專用胎具上進行，胎具應預先進行測平，設置空位裝置，并且牢固可靠。

　　3.2復雜的構件組裝，如斜支撐等，要放樣畫線進行組裝，并且制備必要的工裝和胎模。

　　3.3組裝要按工藝流程的次序進行，組裝順序由結構形式、焊接方法和焊接順序等因素決定。對構件幾何尺寸應根據焊縫收縮變形情況預放收縮余量。

　　3.4當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得用錘擊落，應用氣割切除，不得損傷母材。切除后應打磨平整。

　　3.5磨光頂緊接觸面應有75%以上的面積密貼，用0.3mm塞檢查其塞入面積應小于25%，邊緣的間隙不應大于0.8mm。

　　3.6構件的隱蔽部位應預先焊接，并經檢驗合格后方可封閉，完全密閉的構件內表面不可涂裝。

　　4 鋼板的拼接：

　　鋼板的拼接應遵循如下原則:

　　4.1主要受力桿件：應沿鋼板軋制方向進行，最小拼接長度應大于1500。

　　4.2 H型鋼翼緣板縱向不得拼接，只允許在長度上拼接,拼接長度不小于兩倍的板寬；腹板在縱向，橫向均允許拼接，橫向上的拼接寬度不小于300毫米，縱向上的拼接長度不小于600毫米。當為T形交叉時，交叉點的距離不小于200毫米；上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開200毫米以上。

　　4.3重要結構的鋼板拼接除按沿軋制方向進行外，接頭的位置應布置在跨度的1/4-1/3處，受拉翼緣應采取斜接，斜度a不大于45度。

　　4.4拼接的位置應避開安裝孔和復雜的部位，一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位。

　　4.5不同厚度的鋼板對接，在無特殊要求的條件下，較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按1:4進行。

　　5 型鋼的拼接：

　　5.1采用標準接頭形式進行拼接。

　　5.2采用對接焊接頭：一般采取斜接斜度應小于或等于45度，并且開坡口熔透；對以明確受力狀態的型鋼，要區分受拉和受壓部位，對型鋼要區分是拉桿還是桿，受拉部位和受拉桿件要采取斜接，受壓部位和受壓桿件可采用直接。

　　5.3 H型鋼應在H型鋼生產線上組裝，超過設備加工能力的可采用胎具法進行組裝。

　　組裝按H型鋼工藝流程圖順序進行，H型鋼組裝允許偏差見下表：見表12

　　6 焊接結構組裝的允許偏差：

　　組接的允許偏差見表13

　　7 焊接H型鋼制作工藝：

　　焊接H型鋼生產線工藝流程：

　　鋼板復驗－下料－除銹打磨－組裝點焊－焊接－矯正－檢驗－噴砂除銹－噴涂防腐－編號入庫

　　7.1下料：數控多頭切割或直條多頭切割下料。

　　7.2除銹打磨：連接接觸面和焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈，露出鋼材金屬光澤。

　　7.3組裝、點焊：H型鋼自動組立機組裝、點焊。采用PLC可編程控制器，對型鋼的夾緊、對中、定位點焊及翻轉實行全過程自動控制，速度快、效率高。其工作原理是：a.翼緣放入，由兩側輥道使之對中；b.腹板放入，由翻轉裝置使其立放，由輥道使之對中；c.由上下輥道使翼緣和腹板之間壓緊（組對翼板、腹板，當有間隙時，要采取墊板等特殊措施）；d.數控的點焊機頭自動在兩側每隔一定距離點焊一定長度、一定焊縫高度的間斷焊。

　　7.4焊接：H型鋼生產線配備埋弧自動焊機，它配有焊縫自動跟蹤系統、焊劑自動輸送回收系統，并具有快速返程功能，主機與焊機一體化聯動控制，操作方便，焊接質量好，生產效率高。有間隙的H型鋼焊接時（全熔透焊縫）采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊補充、蓋面。焊接順序：①打底一道；②填充一至二道；③反面碳弧氣刨清根；④打底、填充、蓋面；⑤正面填充、蓋面焊。具體施焊時還需要根據實際焊縫高度，確定填充的道數。構件要勤翻身，以防產生變形。構件長時，可采用分段施焊的方法。

　　7.5矯正：H型鋼翼緣矯正機矯正。校正垂直，生產效率高，質量標準。

　　8 箱型梁制作工藝

　　8.1箱形梁柱焊接生產線的生產工藝流程：

　　鋼板-矯正-下料（坡口）-肋板組焊-內隔板組焊-U型組裝，涂裝-箱型組裝-箱型焊接-制孔-電渣焊-矯正-涂裝-成品。

　　8.2組焊：箱型梁柱焊接生產線由隔板組裝變位機，U型組立機，箱型梁（柱）組立機，箱型梁柱自動焊接機，鏈條式翻轉機，門式電渣焊機，數控鉆，端面銑等組成。生產線適應范圍寬，效率高。

　　8.3高層鋼結構的箱形柱與梁（口型）在連接部位，因應力傳遞的要求，設計上在柱內設加勁板。箱形柱（口型）為全封閉形。在組裝焊接過程中，每塊加勁板四周只有三邊能用手工焊或CO2氣體保護焊與柱面板焊接，在最后一塊柱面封焊后，加勁板固邊缺一條焊縫，為此必須采用熔嘴電渣焊補上。為了達到對數焊接控制變形的目的，一般留兩條焊縫用電渣焊對稱施焊。

　　8.4矯正：如有扭曲或馬刀復變形，應進行火焰矯正或機械矯正。機械矯正：將箱體的一端固定在另一端施加反扭矩的方法，進行矯正。

　　箱型梁預拼接工藝：拼接接頭連接為全焊透對接。搭設拼裝平臺（或設支撐點四點，鋼性要強）保證兩梁段間的拼裝間隙，用大型定位馬板點焊定位，（可采用兩臺導鏈）對于梁段在對接時形成的錯邊量，用火焰烘烤，并控制好溫度，在加裝定位馬板校正。接著清理打磨焊縫坡口。（焊前進行預熱，可用大烤槍加熱溫度為80-120度，焊后保溫）用CO2自動焊打底焊。

　　梁段的拼接環焊順序，宜先焊底板，然后在焊接兩側面，進行側面焊接時，為減少變形，必須從側向兩邊對稱施焊。焊接完成后拆除定位馬板，然后對焊縫進行超聲波探傷檢測。

　　9 柱、梁桁架制作工藝

　　9.1在H型鋼

、箱型梁、 型梁柱矯正后的基礎上，放樣、劃線組裝柱、梁桁架的連接件；

　　9.2梁柱上加勁板、支撐板凳采用手工電弧焊；

　　9.3梁柱上預留孔、洞按照設計圖紙所示尺寸、位置進行制作、補強；

　　9.4對于跨度較大的梁應按有關要求進行起拱，對起拱的構件要標識明確，切不可反向起拱。

　　9.5柱子下端與柱底板連接處，應進行端部銑平。

　　10 十字柱制作工藝

　　10.1首先按H型鋼的制作工藝要求制作H型。

　　10.2 T型鋼的制作：

　?。?）T型鋼的制作，根據板厚和截面不同，可采取不同的方法加工。

　?。?）采用先組焊成H型，然后從中間割開（下H型料時增加中間切割余量）形成兩個T型鋼的方法加工。

　?。?）切割時，在中間和兩端各預留30~50mm不割斷，待部件冷卻后再切割。

　?。?）矯正T型鋼。

　　10.3組裝：

　?。?）先加工好工藝隔板，以便十字柱的裝配和定位。工藝隔板邊與邊之間中線保證90°直角，標出表示十字柱截面的垂直度，下料需數控切割或銑四個邊。

　?。?）首先檢查H、T型鋼是否矯正合格，合格后將焊接區域或內所有鐵銹、氧化皮、飛濺、毛邊等雜物清楚打磨干凈后方可組裝十字柱。

　?。?）將H型鋼放到組裝平臺上，把工藝隔板（臨時）裝配到相應位置，將T型鋼放到H型鋼上，利用工藝隔板進行初步定位，然后用直角尺和卷尺檢查外形尺寸合格后，將加勁板裝配好，待十字柱焊完后，將工藝隔板去除。

　?。?）利用直角尺和卷尺檢查十字柱端的對角線尺寸、垂直度個端面的平整度，合格后進行固定。

　　10.4焊接：

　?。?）采用CO2氣體保護焊進行焊接。（盡可能采用埋弧自動焊）

　?。?）焊接前盡量將十字柱底面墊平。

　?。?）焊接時要求從中間向兩邊雙面同時焊接，以避免因焊接造成的彎曲或扭曲變形。

　　10.5十字柱矯正：

　　利用壓力機進行機械矯正或火焰矯正時，加熱溫度控制在650℃左右，扭曲變形矯正時，一端固定，另一端采用液壓千斤頂進行矯正。

　　十字柱裝配、焊接、矯正完成后，將構件上的飛濺、焊疤、焊瘤及其它雜物清理干凈。

　　按（GB50205-20**〈〈鋼結構工程施工及驗收規范〉〉檢驗合格后，再按鋼結構通用工藝規范組裝牛腿等。

　　11連通橋1主梁為 600×45型，橋重約為635噸；連通橋2，主梁為H350×250×16×30型，橋重約為130噸。

　　橋1,2長都為57.600m，在制作完 型和H型梁的基礎上，采取胎具放樣組裝主梁。分二段組裝出廠，附件單件出廠。

篇2：鋼結構測量校正

　　鋼結構測量校正

　　1、柱基標高調整

　　根據鋼柱的實際長度、柱底的平整度、鋼牛腿頂部及柱頂距柱底部的距離，有吊車的工程重點是保證牛腿頂部標高值，來決定基礎標高的調整數值。

　　具體做法如下：在鋼柱安裝前，在柱底板下的地腳螺栓上加一個調整螺栓，用水準儀將螺母上表面的標高調整到柱底板標高齊平，安裝上鋼柱后，根據鋼柱牛腿面的標高或柱頂部與設計標高的差值，利用柱底板下的螺母來調整鋼柱的標高，柱子地板下面的空隙用無收縮沙漿漿法二次灌漿填實，如下圖：

　　2、縱橫十字線的對準

　　在鋼柱安裝前，用經緯儀在基礎上面將縱橫十字線劃出，同時在鋼柱柱身的四個面標出鋼柱的中心線。

　　在鋼柱安裝時，起重機不脫鉤的情況下，慢慢下落鋼柱，使鋼柱三個面的中心線與基礎上劃出的縱橫十字線對準，盡量做到線線相交，由于柱底板螺孔與預埋螺栓有一定的偏差，一般設計時考慮柱底板螺孔稍大（1mm左右），如果在設計考慮的范圍內仍然調整不到位，可對柱底板進行絞刀擴孔，同時上面壓蓋板用電焊固定。

　　3、柱身垂直度的校正

　　在鋼柱的縱橫十字線的延長線上架設兩臺經緯儀，進行垂直度測量，通過調整鋼柱底板下面的調整螺母來校正鋼柱的垂直度，校正完畢后，松開纜風繩不受力，再進行復校調整，調整后將螺母擰緊。（注：調整螺母時，要保證其中一顆螺母不動）

　　4、鋼吊車梁的校正

　　鋼吊車梁的校正主要包括標高調整，縱橫軸線（直線度、軌鋸）和垂直度調整。

　　(1)、標高調整

　　當一跨即兩排吊車梁全部吊裝完畢后，用一臺水準儀（精度在±3mm/Km）架在梁上或專門搭設的平臺上，進行每梁兩端高程的引測，將測量的數據加權平均，算出一個標準值（此標準值的標高符合允許偏差），根據這一標準值計算出各點所需要加的墊板厚度，在吊車梁端部設置千斤頂頂空，在梁的兩端墊好墊板。

　　(2)、縱橫十字線的校正

　　柱子安裝完后，及時將柱間支撐安裝好形成排架，首先要用經緯儀在柱子縱向側端部從柱基控制軸線引到牛腿頂部，定出軸線距離吊車梁中心線的距離，在吊車頂面中心線拉一通長鋼絲，逐根吊車梁端部調整到位，可用千斤頂或手拉葫蘆進行軸線位移。

　　(3)、吊車梁垂直度校正

　　從吊車梁上翼緣掛錘球下來，測量線繩至梁腹板上下兩處的水平距離，如下圖，如a＝a’說明垂直，如a≠a’，則可用鐵楔進行調整。

篇3：鋼結構吊裝方法

　　鋼結構吊裝方法

　　第一節、鋼柱的吊裝

　　(1)、吊點的選擇

　　吊點位置及吊點的數量，根據鋼柱的形狀、斷面、長度、重量、吊機的起重性能等具體情況確定。

　　一般鋼柱彈性較好，吊點采用一點起吊，吊耳放置在柱頂處，柱身垂直、易于對線校正，對線校正。由于通過柱的重心位置，受到起重臂的長度限制，吊點也可設置在柱的1/3處，吊點斜吊，由于鋼柱傾斜，但對線校正比較困難。

　　對于長細鋼柱，為防止鋼柱變形，可采用二點或三點起吊。

　　(2)、起吊方法：

　　根據起重設備和現場條件確定，可用單機、二機、三機吊裝等。

　　A、旋轉法

　　鋼柱運輸到現場，起重機邊起鉤邊回轉邊使柱子繞柱腳旋轉而將鋼柱吊起。(注：起吊時應在柱腳下面放置墊木，以防止與地面發生摩擦,

　　同時保證吊點、柱腳基礎同在起重機吊桿回旋的圓弧上)

　　B、滑行法

　　單機或雙機抬吊鋼柱起重機只起鉤，使鋼柱柱腳滑行而將鋼柱吊起方法，在鋼柱與地面之間鋪設滑行道。

　　C、遞送法

　　雙機或三機抬吊，為減少鋼柱腳與地面的摩阻力，其中一臺為副機，吊點選擇在鋼柱下面，起吊柱時配合主機起鉤，隨著主機的起吊，副機要行走或回轉，在遞送過程中，副機承擔了一部分荷重，將鋼柱腳遞送到鋼柱基礎上面，副機摘鉤，卸掉荷載，此刻主機滿載，將鋼柱就位。

　　第二節、鋼梁的吊裝

　　(1)、吊點的選擇

　　鋼梁在吊裝前應前仔細計算鋼梁的重心，并在構件上作出明確的標注，吊裝時吊點的選擇應保證吊鉤與構件的中心線在同一鉛垂線上。對于跨度大的梁，由于側向剛度小，腹板寬厚比大的構件，防止構件扭曲和損壞，如果采用雙機抬吊，必要時考慮在兩機大鉤中間拉一跟鋼絲繩，在起鉤時兩機距離固定，防止互相拉動。

　　(2)、屋面梁的吊裝

　　屋面梁的特點是跨度大（即構件長）側向剛度很小，為了確保質量、安全、提高生產效率，減少勞動強度，根據現場條件和起重設備能力，最大限度地擴大地面拼裝工作量，將地面組裝好的屋面量吊起就位，并與柱連接?？蛇x用單機兩點或三點起吊或用鐵扁擔以減小索具所產生的對梁的壓力。具體如下圖：

　　(3）、鋼吊車梁的吊裝

　　鋼吊車梁吊裝可才用專用吊耳或用鋼絲繩綁扎吊裝。