銅業有限公司6S推行手冊（1）

　　銅業有限公司6S推行委員會

　　6S推行方針

　　整理整頓現場，提升人員素養;改進現場管理，增強企業競爭力。

　　6S的推行目標

　　通過6s 活動，塑造一個整潔清爽的工作環境;提高生產效率，降低過程庫存，減少浪費，壓縮生產周期，提高柔性生產水平。

　　**銅業有限公司

　　6S 推 行 手 冊

　　前 言

　　提起6s，首先要從5s談起。5S最早起源于日本，指的是在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理。5S是日式企業獨特的一種管理辦法。

　　1955年，日本5S的宣傳口號為“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，當時只推行了前2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，后因生產控制和質量控制的需要而逐步提出后續的3S，即“清掃”、“清潔”、“素養”，從而使其應用空間及適用范圍進一步拓展。1986年，首部5S著作問世，從而對整個現場管理模式起到了巨大的沖擊作用，并由此掀起5S熱潮。

　　日式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。

　　根據企業進一步發展的需要，有的公司在原來5S的基礎上又增加了節約(Save)及安全(Safety)這兩個要素，形成了“7S";也有的企業加上習慣化(Shiukanka)、服務(Service)及堅持(Shikoku)，形成了“10S".但是萬變不離其宗，所謂“7S"、“10S"都是從“5S"里衍生出來的。

　　為保證6S活動推展順利，讓全員確切了解6S的涵義、目的、作用、推行步驟、要領及技巧，公司特組織編寫及發行《6S推行手冊》，期望公司員工能認真學習，善于領會，規范自己的工作行為。促使公司的6S活動由形式化→行事化→習慣化。以達公司“持續進步，永續經營”的最高宗旨。

　　一、S的定義、目的、作用、推行步驟

　　所謂5S，是指對生產現場各生產要素(主要是物的要素)所處狀態不斷進行整理、整頓、清掃、清潔和提高素養的活動。由于整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)這五個詞日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“5S”。根據企業的進一步發展需要，我國的企業在5s現場管理的基礎上，結合國家如火如荼的安全生產活動，在5s基礎上增加了安全(SAFETY)要素，形成了”6s”。如下圖所示：

　　6s的含義

　　塑造清潔、明朗、有序、安全、舒適的工作環境，激發員工團隊意識，提升產品質量，降低生產成本，提升企業形象，最快捷有效的手段--6S活動。

　　1S--整理

　　定義：區分必需品和非必需品，現場不放置非必需品

　　目的：改善和增加作業面積;現場無雜物，行道通暢，提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差錯事故;有利于減少庫存，節約資金。

　　整理的作用：

　　● 可以使現場無雜物 ,行道通暢,增大作業空間面積,提高工作效率;

　　· 減少碰撞,保障生產安全,提高產品質量;

　　· 消除混料差錯;

　　· 有利于減少庫存,節約資金;

　　· 使員工心情舒暢,工作熱情高漲.

　　推行要領：

　　a)所在的工作場所(范圍)進行全面檢查，包括看得到和看不到的;

　　b)制定“要”和“不要”的判別基準;

　　c)清除不需要物品;

　　d)調查需要物品的使用頻度，決定日常用量及放置位置;

　　e)制定廢棄物處理方法;

　　f)每日自我檢查。

　　類別 使用頻度 處理方法 備注

　　必須物品 每小時 放工作臺上或隨身攜帶

　　每天 現場存放(工作臺附近)

　　每周 現場存放

　　非必須物品 每月 倉庫存儲

　　三個月 倉庫存儲 定期檢查

　　半年 倉庫存儲 定期檢查

　　一年 倉庫存儲(封存) 定期檢查

　　兩年 倉庫存儲(封存) 定期檢查

　　未

　　定 有 用 倉庫存儲 定期檢查

　　無 用 變賣/廢棄 定期清理

　　不能用 變賣/廢棄 立刻廢棄

　　推進整理的步驟：

　　第一步:現場檢查

　　第二步:區分必需品和非必須品

　　第三步:清理非必須品

　　第四步:非必須品的處理

　　第五步:每天循環整理

　　2S--整頓

　　定義：要的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標示。

　　目的：排除尋找的浪費。

　　整頓的作用

　　· 提高工作效率;

　　· 將尋找時間減少為零;(如果整頓工作做得好，通常情況下10秒鐘找出所須工具;30秒就可以找到現場存放的任何物品。)

　　· 異常情況(如丟失、損壞)能馬上發現;

　　· 非擔當者也能明白要求和做法;

　　· 不同的人去做，結果是一樣的(已經標準化)。

　　物料尋找百態圖：

　　推行要領

　　1.前一步驟整理的工作要落實（只留下必須品;最低限度的必須品;個人所需品還是小組共用品。）

　　2.作業流程布置，確定放置場所（放在那里方便;制作1/50的模型便于布局;常用品放在工段最近處;特殊品、危險品專門放置;物品放置100%定位。）

　　3.規定物品放置方法、明確數量（三定）

　　整頓的"3定"原則：定點、定容、定量

　　定點： 放在哪里合適

　　定類： 區分類別種屬

　　定量： 規定合適的數量、容器、顏色

　　4.劃線定位。

　　通道寬度標準

　　人行道： 1.0米以上;

　　單向車道： 最大車寬+0.8米;

　　雙向車道：最大車寬* 2+1.0米.

　　色帶寬度標準

　　主通道：10-12cm

　　次通道或區域線：6-8cm

　　畫線顏色區分

　　黃色：區域通道、區域線;

　　綠色：良品區、物料存放區;

　　白色：辦公區域;

　　紅色：不良品區、 危險警告區;

　　5.物品標識(在場所標明所擺放物品;在擺放物體上進行標示;根據工作需要靈活采用標示方法;標簽上標明，一目了然;某些產品注明儲存/搬運注意事項和保養時間/方法;暫放產品應掛暫放牌，指明管理擔當、時間跨度;表示100%實施。)

　　i.整頓要做到任何人，特別是新進員工或其他部門都能立即取出所需要的東西。

　?、?對于放置處與被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易歸位，如果沒有歸位或誤放時能馬上知道。

　　推行整頓的步驟

　　第一步：分析現狀：取放物品時間長原因在于：物品在哪里?叫什么?有多遠?是否太分散?是否太多?是否用完?必須物品管理狀況如何?物品的名稱、分類、放置等規范情況調查?找出問題，對癥下藥。

　　第二步：物品分類：制定標準和規范;確定物品的名稱;標示物品的稱。

　　第三步：決定儲存方法(三要素即：場所、方法、標識)

　　整頓的“3要素”：場所、方法、標識

　　放置場所 · 物品的放置場所原則上要100%設定

　　· 物品的保管要 定點、定類、定量

　　· 生產線附近只能放真正需要的物品

　　放置方法 · 易取

　　· 不超出所規定的范圍

　　· 在放置方法上多下工夫

　　標識方法 · 放置場所和物品原則上一對一表示

　　· 現物的表示和放置場所的表示

　　· 某些表示方法全公司要統一

　　· 在表示方法上多下工夫 (易換、活用顏色等)

　　3S--清掃

　　定義：清除工作場所內的臟污，并防止污染的發生。

　　目的：使不足、缺點顯現出，是品質的基礎。

　　清掃的作用

　　· 清掃就是點檢：拿著拖把或抹布進行衛生清潔，這種“清掃”其實是打掃除。對設備的清掃本身也是對設備的維護。

　　·無塵化：國際上有很多“無人化”工廠， “無人始于無塵”，高度自動化的企業若能真正保證無人運轉的順利、穩定，首先要做到“無塵”?；覊m的危害如下圖：

　　清掃的推行要領

　　1.建立清掃責任區(室內、外)。

　　2.執行例行掃除，清理臟污;

　　3.調查污染源，予以杜絕;

　　4.建立清掃基準，作為規范。

　　清掃就是使現場呈現沒有垃圾、沒有污臟的狀態。尤其是各機臺衛生的清掃及機臺底下衛生死角，保證各工段責任區域范圍內時刻處于清潔狀態。我們應該認識到清掃并不僅僅是打掃，而是品質控制的一部分。清掃是要用心來做的。

　　清掃的步驟

　　第一步:準備工作(安全教育 設備基本賞識教育 了解機器設備 技術準備)

　　第二步:從工作崗位掃除一切垃圾、灰塵(自己動手非清潔工代替 清除所有灰塵污垢 不留死角)

　　第三步:清掃點檢機器設備(設備本來一塵不染 連機器附屬輔助設備也要清掃 跑、冒、滴、漏不位重點檢查 油管等看不見的內部結構要特別注意 清掃和點檢保養潤滑結合起來)

　　第四步:整修在清掃中發現問題的地方

　　第五步:查明污染的發生源(跑、冒、滴、漏),從根本上解決問題

　　第六步:實施區域責任制

　　第五步:制定相關清掃基準(編制填寫《清掃點檢基準表》)

　　4S--清潔中國最大的資料庫下載

　　定義：將3S實施制度化、規范化、并維持成果。

　　目的：通過制度化來維持成果，并顯現“異?！敝?。

　　清潔的作用

　　●維持作用:將整理、整頓、清掃后取得的良好作用持續下去,成為公司的制度;

　　●改善作用:對已取得的良好成績,不斷進行持續改善,使之達成更高的境界.;

　　清潔的推行要領

　?、?落實前面的3S工作;

　　2.制定目視管理實施辦法;

　　3 制定考評方法;

　　4 制定獎懲制度，加強執行;

　　5.高層領導經常帶頭巡查，以表重視。

　　推進清潔的步驟

　　第一步:對推進人員進行教育

　　第二步:整理-區分工作區的必需品和非必需品

　　第三步:向作業者進行確認說明

　　第四步:撤走各崗位的非必需品

　　第五步:整頓-規定必需物品的擺放場所

　　第六步:規定擺放方法

　　第七步:進行標識

　　第八步:將放置方法對作業者進行說明

　　第九步:清掃并在地板上劃出區域線,明確各負責區和負責人

　　5S--安全

　　定義：清除事故隱患，排除險情，保障員工的人身安全和生產的正常運行。

　　目的：確保生產現場處于安全狀態，設備運轉正常。

　　安全的作用

　　·讓員工放心，更好的投入工作;

　　·沒有安全事故，生產更順暢;

　　·沒有傷害，減少經濟損失;

　　·有責任有擔當，萬一發生時能夠應付;

　　·管理到位，客戶更信任和放心。

篇2：6S管理推行學習心得

　　6S管理推行學習心得

　　在轟轟烈烈的“6S”管理熱潮中，我車間工段所發生的變化，不用我寫出來，大家共同觀察、思考，進一步執行。還記得在”6S”管理執行之初，有些員工心里有抵觸，認為我們已經做得很好了，甚至有人將”整理、整頓、清掃、清潔“簡單的認為是大掃除，認為天天打掃，天天檢查是小題大做，費時又費力，認為其中一些細節要求過于夸張，根本沒必要！但經”6S”實行后，事實證明了“兩整、兩清”，不是“大掃除”，是實施標準化、規范化、精細化管理的一個重要環節，它作了平時看似細小，該做而又未做的事，解決了以前該發現而未發現的問題。

　　自”6S”管理推行后，我車間工段的設備間的備件都明確標注了名稱，擺放整齊。車間、操作室的雜物清理干凈，把清掃車間的掃帚、笤帚、鐵锨、擺放的條理分明，既不妨礙車間設備整齊，又一目了然，伸手可取，避免了尋找工具的麻煩，也減少了工具丟失現象，也就減少了浪費。

　　另外勞動物品的有序擺放，減少了取工具的尋找整理時間，工作效率自然得到了提高。對員工主要影響表現在使其增強了歸屬感，提高了工作水平，養成了良好的工作甚至是生活習慣，也就對應了“6S”管理中的“素養”，提高了職工素質。在此基礎上重視安全，每時每刻都保有安全第一的觀念，防患于未然。

　　“6S”讓每位員工都成了管理主角，更讓員工高高興興地執行“6S”管理，有了這樣的“6S”實行才會讓我們公司得到“提高生產量”，“提高品質”，“降低成本”，“確保安全”的零災害的6S管理。

篇3：5s、6s全面推行培訓課程

　　基本信息

　　課題名稱：

　　全面推行

　　課題時間：

　　天

　　授課講師：

　　寶庫網專家團隊

　　適合企業：

　　生產制造型企業、服務業(運營、金融機構、物流、醫療機構)。

　　授課對象：

　　各部門主管、經理、公司推行6S負責人、企業推行6S委員會成員、擬推行6S企業負責人、歡迎其他希望了解6S的相關人仕

　　授課形式：

　　專題演示 案例教學 實際操作 互動

　　課題簡介

　　為了提供一套務實的推行方法和工具，中國知名的6S管理專家，《如何推進5S》、《6S實戰手冊》作者--聶云楚老師將其多年成功推行6S的經驗通過培訓，讓更多的企業分享成功推行 6S 的喜悅。

　　內訓目標

　　※ 全面了解6S是什么

　　※ 掌握實施6S的各類工具

　　※ 掌握6S的實施步驟、方法和技巧

　　※ 走出推行6S的七大誤區

　　※ 推行6S成功案例分享

　　課題綱要

　　■ 基礎篇

　　※ 6S:人員品質提升之利器

　　※ 6S的應用發展和推行原則

　　※ 6S之基礎知識

　　※ 整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全之要點、實施要領

　　※ 整理整頓的技術

　　※ 布局規劃及三原則

　　※ 3定--定點、定類、定量

　　※ 3要素--場所、方法、標識

　　※ 辦公室推行6S的八大原則

　　■ 應用篇

　　※ 6S推行步驟

　　※ 導入四大階段(PDCA)

　　※ 實施八大步驟

　　※ 6S推進技巧

　　※ 破冰行動

　　※ 定點攝影

　　※ 紅牌作戰

　　※ 評分表及結果競賽

　　■ 實戰：做享其成

　　※ 6S實施的心態調整

　　※ 態度決定一切--為什么員工把6S當成大掃除

　　※ 先從小事做起--日常工作的小差異會造成整體效果的大差異

　　※ 6S整體推行的要點

　　※ 領導重視，全員參與，持續維護

　　※ 員工士氣的激勵

　　※ 6S各過程的推行要點

　　※ 實戰技巧

　　※ 樣板觀摩的組織技巧

　　※ 36計(孫子兵法)應用

　　※ 工具的使用介紹