JIT的基礎之一平穩化生產

　　一、一、什么是平穩化

　　平穩化是一種僅生產可銷售產品的方法。

　　以生產面來看，由于生產最終的目的是藉成本的降低以增加利潤，而成本的降低是要靠排除浪費而達成，特別是排除不必要的庫存。

　　以銷售面來看，以適當的數量提供產品，即產生了即時生產的觀念。當需求變動時，能夠迅速地適度生產。

　　二、二、平穩化的目的

　　為造成生產的平穩化，生產線可為了生產各式各樣的產品以應付顧客的要求，每天必須同時生產不同樣式的產品以符合顧客的期望。

　　三、三、平穩化后的結果

　　生產能夠適應每天的需求變動，因而庫存量也跟著降低，達到存貨成本減少的作用，因而達到總成本的減少。

　　四、四、平穩化的方法

　　(一) 階段一: 在一年中對于每月需求的變動，這是根據三個月的需求預測，和每月需要預測所擬定的。

　　階段二: 在一月中對于每天需求的變動，藉著每日生產派工而達成的。

　　在組織內對于日別的適應與月別的適應都建立后，再加上及時生產得概念，就可以應付需求的變動，而迅速地適應生產。

　　(二)當需求增加時

　　1.1.制程部門收到為了平衡每日生產量，而制定的每月生產排程，是必須調整其作業以適應這項的資料。

　　2.2.人力方面，可雇用臨時，但假使有購置新的機器設備，必須連新雇用的新手都能夠在三天內熟習操作而發揮功能。

　　(三)當需求減退時

　　對于需求的適應比較困難，因為在零件制造過程中，因為臨時工被解雇，每位作業員所操作的機器數量將會增加，裝配線的周期時間隨著需求量的減退而增長。與其生產不必要的庫存，倒不如讓剩余的作業員做適當的休息，例如:

　　1.1.將作業員調至其他生產線工作，以增加其他生產線的效率并可有效利用剩余人力

　　2.2.削減超時加班，人力得到效利用，并節省加班費用成本

　　3.3.給予帶薪休假，

　　4.4.品管圈的會議，可使員工對品管更有概念，并可利用時間提出意見并改善。

　　5.5.整備作業練習，可加速工人上限后操作機器的速度

　　6.6.機器的維護與修理，延長設備的可用年限

　　7.7.改善工具的及儀器的制造

　　8.8.工廠內環境的改進與修補，能帶給工人更安全及完善的工作環境

　　9.9.制造目前從供應商購入的零件，可以減少從上游來所造成的成本，或可減少等待零件的時間成本。

　　JIT的基礎之二 ──自動化

　　全面品管可以獨立存在，也可以與及時生產系統一起操作。

　　JIT系統的最終目的在于使用較少的物料、人工和間接輸入，而能有同等或更高的輸入及生產力;使系統中庫存較少，有更快的市場反應，更佳的預測和較少的管理。而全面品質管制能減少生產過程中多余的物料浪費，且能對不良品有更快的回饋，進而降低重做的時間，提高對問題和原因的高度警覺，這也能減少物料與人工的輸入，使庫存及成本降低，提升生產力，剛好切中JIT系統的核心與目標，因此及時生產制度與品質是環環相扣的。

　　品質控制在JIT系統中扮演著靈魂的角色，而“自動化”是全面品管的一種創新方式，也是JIT生產制度的基礎，它牽引著JIT生產制度的各種改善活動，與機器設備的改善，現場工作人員工作方法的改善，加強產能規劃作業，甚至是授權與整體制度的改善等活動息息相關。

　　一、一、自動化的意義

　　“自動化”并非自動化，自動化是指從人力加工轉變成機器加工，但是并沒有設置發覺錯誤的回饋裝置，與發生錯誤操作時的停止裝置，因此在機器產生錯誤時，會大量的制造不良零件，這些缺點與不盡理想之處也就是“自動化”所努力改良的地方，因此“自動化”代表的是“自動的缺點控制”，也就是“具有人類判斷力的自動化”。它不只限于機器加工，同樣的也可與人力操作相連結，互相活用。無論是在何種情況下，“自動化”主要是一種發現并且修正生產異常的技術，它通常運用在以下的裝置：

　　1.1.發現異常和缺陷的裝置

　　2.2.當異常和缺陷發生的時候，使生產線或是機器停止的裝置

　　“自動化”使不良品無法通過生產線，當不良品發生的時

　　候，因為生產線停止，迫使大家的注意力立刻轉向問題，

　　調查原因并采取修正行動，以防止同樣的情形再度發生。

　　二、二、自動化的目的

　　1.1.使不良品無法通過生產線

　　由于“自動化”設有發現缺陷的回饋或停止裝置，因此當不良品在生產流程中運行時，生產線便會自動停止，員工便可集中注意力共同發現并解決問題，不良品無法通過產品線，是一種嚴格的品質管制，也是生產零缺點產品的一種方法。

　　2.2.降低成本

　　如果作業員可以同時操作兩部以上的機器，則人數可以減少，成本也可因此降低，且當所需要的零件生產完畢后，機器會自動停止，可以排除過剩的庫存，減少多余的成本。

　　3.3.具有因應彈性的生產

　　“自動化”使所生產的零件都是良品，且使必要的物品在必要的時候有必要的份量，排除過剩的庫存，實現及時生產，需求變動也因此更具有適應性。

　　4.4.對人性的尊重

　　不良品或生產過程產生異常時，必須立刻加以注意，它可以刺激各種改善活動，因而提高了對人性的尊重。

　　5.5.促進標準流程更為精密化

　　當所需要的生產量達成，或是異常發生的時候，所有的機器都裝有自動停止的裝置，作業員幾乎沒有必要照顧機器。因此使得人力操作可以與機器的操作分開，如此便可以促使標準作流程更為精密化

　　三、三、自動化的具體技術

　　1.1.使生產線停止的方法

　　◆◆自動裝置

　　**幫助人判斷的機器檢查-有時候員工工作的周期太短，沒有足夠的時間順利完成工作的進行，因而會產生許多不必要的動作或浪費，自動化中設置的自動機器設備會幫助員工消除這些麻煩，且增進生產的效率，減少不良品的發生。

　　**停止生產線的安全系統-用來排除因為作業員的疏忽所產生的不良品，也同時顧及員工的安全。

　　◆◆視覺控制

　　**安全系統的信號

　　**安童指示燈和呼叫燈

　　**標準作業表及看板

　　**數值顯示板

　　**貯存處和倉庫顯示板

　　◆◆人的判斷

　　機器設備提供安全與檢查的作用與幫助，但是實際處理問題還是要依據人的判斷與改善，機器只是提供一種輔助，自動化除了設置自動停止的機器使不良品無法在生產線中流動，也必須授與員工有對整個生產線喊停的權力，這必須建立在員工能夠判斷這些訊息對問題的影響程度，藉著員工的自我檢驗，使機器的自動化更加完美，進而達成及時生產的主要目標。

　　2.2.使作業員習于“自動化”生產的技術

　　◆◆全數自我檢驗法

　　傳統對合格品質水準的要求多使用統計抽樣法，但自動化所要求的全數自我檢驗法并不能僅僅把焦點放在有關產品質抽查檢驗上，而必須在制造者或制造過程本身，便對品質管制負責。其基礎在建立于制造內部自動化的缺點控制，直接受到不良品影響的作業員或制程，必須立即注意到問題，且被賦予責任更正問題，因此其最后的檢驗便不是為了發現不良品，而是從消費者和管理者的觀點來實施。

　　◆◆管理者與作業人員必須經常遵循各事的預定程序：

　　**操作的重新標準化

　　**異常狀況的覺察

　　**原因的調查

　　**透過品管圈的改善活動

　　3.3.監視生產及當異常發生的時候，加以修正的手段

　　不僅機器設備、工作設計、生產排程等生產現場需要跟著變動，著重公司制度與作業程序的改善與個人本身工作范圍也都必須一體變動。管理導向的改善是整個改善活動的基礎，因為有了最重要的制度問題和關鍵性的策略決策，決定了企業求進步的氣氛和士氣，才能全員參與。因此，應利用直線人員與幕僚人員所組成之專業團隊，或者小團體活動諸如品管圈的合作與建議案，以及生產現場的個人之有意義的提案，對整體制度與設備之改善、作業程序與標準之改良，或現場作業的立即加強提出適切的做法，使管理績效提高，增加士氣、參與度與學習經驗，并進一步達到自我發展，不停地以改善的意識進行對組織的修正，而強化組織體質，提升競爭力。

篇2：JIT的基礎之一平穩化生產

　　JIT的基礎之一平穩化生產

　　一、一、什么是平穩化

　　平穩化是一種僅生產可銷售產品的方法。

　　以生產面來看，由于生產最終的目的是藉成本的降低以增加利潤，而成本的降低是要靠排除浪費而達成，特別是排除不必要的庫存。

　　以銷售面來看，以適當的數量提供產品，即產生了即時生產的觀念。當需求變動時，能夠迅速地適度生產。

　　二、二、平穩化的目的

　　為造成生產的平穩化，生產線可為了生產各式各樣的產品以應付顧客的要求，每天必須同時生產不同樣式的產品以符合顧客的期望。

　　三、三、平穩化后的結果

　　生產能夠適應每天的需求變動，因而庫存量也跟著降低，達到存貨成本減少的作用，因而達到總成本的減少。

　　四、四、平穩化的方法

　　(一) 階段一: 在一年中對于每月需求的變動，這是根據三個月的需求預測，和每月需要預測所擬定的。

　　階段二: 在一月中對于每天需求的變動，藉著每日生產派工而達成的。

　　在組織內對于日別的適應與月別的適應都建立后，再加上及時生產得概念，就可以應付需求的變動，而迅速地適應生產。

　　(二)當需求增加時

　　1.1.制程部門收到為了平衡每日生產量，而制定的每月生產排程，是必須調整其作業以適應這項的資料。

　　2.2.人力方面，可雇用臨時，但假使有購置新的機器設備，必須連新雇用的新手都能夠在三天內熟習操作而發揮功能。

　　(三)當需求減退時

　　對于需求的適應比較困難，因為在零件制造過程中，因為臨時工被解雇，每位作業員所操作的機器數量將會增加，裝配線的周期時間隨著需求量的減退而增長。與其生產不必要的庫存，倒不如讓剩余的作業員做適當的休息，例如:

　　1.1.將作業員調至其他生產線工作，以增加其他生產線的效率并可有效利用剩余人力

　　2.2.削減超時加班，人力得到效利用，并節省加班費用成本

　　3.3.給予帶薪休假，

　　4.4.品管圈的會議，可使員工對品管更有概念，并可利用時間提出意見并改善。

　　5.5.整備作業練習，可加速工人上限后操作機器的速度

　　6.6.機器的維護與修理，延長設備的可用年限

　　7.7.改善工具的及儀器的制造

　　8.8.工廠內環境的改進與修補，能帶給工人更安全及完善的工作環境

　　9.9.制造目前從供應商購入的零件，可以減少從上游來所造成的成本，或可減少等待零件的時間成本。

　　JIT的基礎之二 ──自動化

　　全面品管可以獨立存在，也可以與及時生產系統一起操作。

　　JIT系統的最終目的在于使用較少的物料、人工和間接輸入，而能有同等或更高的輸入及生產力;使系統中庫存較少，有更快的市場反應，更佳的預測和較少的管理。而全面品質管制能減少生產過程中多余的物料浪費，且能對不良品有更快的回饋，進而降低重做的時間，提高對問題和原因的高度警覺，這也能減少物料與人工的輸入，使庫存及成本降低，提升生產力，剛好切中JIT系統的核心與目標，因此及時生產制度與品質是環環相扣的。

　　品質控制在JIT系統中扮演著靈魂的角色，而“自動化”是全面品管的一種創新方式，也是JIT生產制度的基礎，它牽引著JIT生產制度的各種改善活動，與機器設備的改善，現場工作人員工作方法的改善，加強產能規劃作業，甚至是授權與整體制度的改善等活動息息相關。

　　一、一、自動化的意義

　　“自動化”并非自動化，自動化是指從人力加工轉變成機器加工，但是并沒有設置發覺錯誤的回饋裝置，與發生錯誤操作時的停止裝置，因此在機器產生錯誤時，會大量的制造不良零件，這些缺點與不盡理想之處也就是“自動化”所努力改良的地方，因此“自動化”代表的是“自動的缺點控制”，也就是“具有人類判斷力的自動化”。它不只限于機器加工，同樣的也可與人力操作相連結，互相活用。無論是在何種情況下，“自動化”主要是一種發現并且修正生產異常的技術，它通常運用在以下的裝置：

　　1.1.發現異常和缺陷的裝置

　　2.2.當異常和缺陷發生的時候，使生產線或是機器停止的裝置

　　“自動化”使不良品無法通過生產線，當不良品發生的時

　　候，因為生產線停止，迫使大家的注意力立刻轉向問題，

　　調查原因并采取修正行動，以防止同樣的情形再度發生。

　　二、二、自動化的目的

　　1.1.使不良品無法通過生產線

　　由于“自動化”設有發現缺陷的回饋或停止裝置，因此當不良品在生產流程中運行時，生產線便會自動停止，員工便可集中注意力共同發現并解決問題，不良品無法通過產品線，是一種嚴格的品質管制，也是生產零缺點產品的一種方法。

　　2.2.降低成本

　　如果作業員可以同時操作兩部以上的機器，則人數可以減少，成本也可因此降低，且當所需要的零件生產完畢后，機器會自動停止，可以排除過剩的庫存，減少多余的成本。

　　3.3.具有因應彈性的生產

　　“自動化”使所生產的零件都是良品，且使必要的物品在必要的時候有必要的份量，排除過剩的庫存，實現及時生產，需求變動也因此更具有適應性。

　　4.4.對人性的尊重

　　不良品或生產過程產生異常時，必須立刻加以注意，它可以刺激各種改善活動，因而提高了對人性的尊重。

　　5.5.促進標準流程更為精密化

　　當所需要的生產量達成，或是異常發生的時候，所有的機器都裝有自動停止的裝置，作業員幾乎沒有必要照顧機器。因此使得人力操作可以與機器的操作分開，如此便可以促使標準作流程更為精密化

　　三、三、自動化的具體技術

　　1.1.使生產線停止的方法

　　◆◆自動裝置

　　**幫助人判斷的機器檢查-有時候員工工作的周期太短，沒有足夠的時間順利完成工作的進行，因而會產生許多不必要的動作或浪費，自動化中設置的自動機器設備會幫助員工消除這些麻煩，且增進生產的效率，減少不良品的發生。

　　**停止生產線的安全系統-用來排除因為作業員的疏忽所產生的不良品，也同時顧及員工的安全。

　　◆◆視覺控制

　　**安全系統的信號

　　**安童指示燈和呼叫燈

　　**標準作業表及看板

　　**數值顯示板

　　**貯存處和倉庫顯示板

　　◆◆人的判斷

　　機器設備提供安全與檢查的作用與幫助，但是實際處理問題還是要依據人的判斷與改善，機器只是提供一種輔助，自動化除了設置自動停止的機器使不良品無法在生產線中流動，也必須授與員工有對整個生產線喊停的權力，這必須建立在員工能夠判斷這些訊息對問題的影響程度，藉著員工的自我檢驗，使機器的自動化更加完美，進而達成及時生產的主要目標。

　　2.2.使作業員習于“自動化”生產的技術

　　◆◆全數自我檢驗法

　　傳統對合格品質水準的要求多使用統計抽樣法，但自動化所要求的全數自我檢驗法并不能僅僅把焦點放在有關產品質抽查檢驗上，而必須在制造者或制造過程本身，便對品質管制負責。其基礎在建立于制造內部自動化的缺點控制，直接受到不良品影響的作業員或制程，必須立即注意到問題，且被賦予責任更正問題，因此其最后的檢驗便不是為了發現不良品，而是從消費者和管理者的觀點來實施。

　　◆◆管理者與作業人員必須經常遵循各事的預定程序：

　　**操作的重新標準化

　　**異常狀況的覺察

　　**原因的調查

　　**透過品管圈的改善活動

　　3.3.監視生產及當異常發生的時候，加以修正的手段

　　不僅機器設備、工作設計、生產排程等生產現場需要跟著變動，著重公司制度與作業程序的改善與個人本身工作范圍也都必須一體變動。管理導向的改善是整個改善活動的基礎，因為有了最重要的制度問題和關鍵性的策略決策，決定了企業求進步的氣氛和士氣，才能全員參與。因此，應利用直線人員與幕僚人員所組成之專業團隊，或者小團體活動諸如品管圈的合作與建議案，以及生產現場的個人之有意義的提案，對整體制度與設備之改善、作業程序與標準之改良，或現場作業的立即加強提出適切的做法，使管理績效提高，增加士氣、參與度與學習經驗，并進一步達到自我發展，不停地以改善的意識進行對組織的修正，而強化組織體質，提升競爭力。

篇3：對MRP2與豐田管理模式(JIT)的比較

　　對MRP2與豐田管理模式(JIT)的比較

　　現代西方生產管理有兩種主要的管理方式，即MRP2(MANUFACTURING RESOURCE PLANNING)與豐田生產和存貨管理方式。近十年來，隨著gg開放，引進外資，許多外資公司把兩種管理方式帶到了中國。尤其是MRP2系統，由于美國SSA，DEC，IBM等公司在國內推廣其成套軟件而使國內許多大型企業開始嘗試使用。如上海施樂，廣東順德科龍電器(容聲冰箱)，長沙卷煙廠等。而豐田生產和存貨管理方式因無固定模式，且強調個人主動性，一般只在日資企業中運用。

　　一，兩種方式的基本目標是相通的。

　　豐田系統與MRP2系統在基本精神上是相通的，兩系統都努力完成企業的三大目標。

　　1.降低存貨投資，以提高投資回報率。豐田公司把過多而不當的存貨視為企業最大的浪費。同樣，MRP2的根本精神也是避免多余的存貨積累。

　　2.提高生產力，降低生產成本。豐田公司通過降低存貨及清除多余的存貨的控制，減少生產現場的多余人力，工具，通過自動化精神及美國的IE(工業工程)方法，使生產力得到發揮。

　　而MRP2系統則著重在事前的產能計劃和材料供應的平穩性，使生產現場的機器和人的閑置時間降到最低，同時可防止瓶頸現象，以提高生產力。

　　3.提高準時交貨的水平。豐田公司通過貿易公司在產與銷的密切配合來達到目的。而MRP2系統則通過對材料，產能的有效的計劃控制，來保證交貨時間。

　　二，兩種方法在執行上是不同的。

　　1.物料流程是不同的。MRP2系統的方案是根據生產日程計劃(MASTER PRODUCTING SCHEDULE)，產品結構與用量(BOM)以及存貨來推算出以后的生產量需要。而豐田系統則采用剛好及時(JIT)及指示牌(KAMBAN)方式，改為“后面工序在必要時，憑指示牌到前工序領取必要的數量，而前工序只生產被領取的數量。

　　2,對計算機使用程度不同。MRP2系統需借助計算機迅速處理大量數據。

　　3.指揮系統的不同。MRP2的整體指揮中心是生產計劃與控制部門。豐田系統的生產計劃由計劃人員根據市場的需求來安排。

　　4.生產進度的同步化。豐田管理系統在有某一工序出問題時，立即把與此有關的工序都停下，以免產生過多的存貨。MRP2系統在某一工序出問題后，其他工序還根據其原定的生產計劃生產，其不利后果是使存貨過多。

　　5.豐田公司管理系統對存貨的管理是放在公司的第一位的，一切的生產都要追求高效和保證“零存貨”。實際上，豐田公司實行的是把存貨放在每個工序中。

　　三，系統成功主要條件比較與討論。1.豐田系統成功運作需要下列條件：A模具更換和調整十分迅速。B，產品不良率接近零。C，及時交貨率100%。D，熟練穩定，知識程度高。2，MRP2系統的條件：a,公司高層管理積極參與和支持。b,可信賴的生產工藝過程。c,正確的資料管理。d,充分的員工訓練。

　　四我認為國內企業應采用MRP2系統：A它是一個整體經營制度，是按照管理的邏輯推演的，能幫助企業提高整體管理水平，使管理科學系統化。B，MRP2系統可以往前看，可進行“時段”控制，因此可提供較充足的時間給采購，技術，生產人員提前完成工作。C，可以通過建立強有力的計劃與控制部門來彌補因人員素質難以迅速提高帶來的困難。D,企業沒可能自制零件，且國內一般廠商目前沒可能使供應商接受指示牌方式的供貨形式。E，由于國內市場的環境不很理想，不同材料的采購周期長短相差較大，只有MRP2方式才可控制較雜亂的物料需要。