金屬制品公司制程檢驗管理程序

　　1.目的：

　　1.1.保證產品品質的一致性，對產品生產過程進行全面有效控制；

　　1.2.對半成品進行規定檢驗，確保產品生產品質穩定，滿足產品客戶要求；

　　1.3.對制程不合格進行預防管理。

　　2.適用范圍：

　　從產品訂單下達到公司內完成所有的生產過程，全部的測試、檢驗及環節控制。

　　3.權責：

　　3.1.計劃部：客戶要求的傳達與聯絡，產品排產與進度控制；對客戶要求傳達的正確性負責。

　　3.2.生產部：生產計劃的執行，生產過程品質的保證；對本工序的品質事故負責，對上一工序明顯缺陷監督，防止不良品的再加工。有關項目負責人對工藝流程、產品標準的確定，相關文件的編寫；對文件的準確性負責。

　　3.3.品管：監督各生產部規定制程檢驗工作的執行力度與品質統計控制。

　　3.4.倉庫：制程中產品數量的統計與控制。

　　4.定義：

　　4.1.首檢確認：產品生產前；工藝變更、維修或更換生產設備、工模夾具、刀具等影響產品品質過程的再生產前。對產品品質的確認工作。

　　4.2.成品終檢：產品完成所有的制造工序與檢驗，申請入成品倉前，由品管部OQC對產品制程檢驗的審核及準成品的抽檢工作。

　　5.流程圖（略）

　　6.作業程序：

　　6.1.產品試板：

　　6.1.1.沖壓、拉伸、脹形工序：機修/組長將模具與機器設備調整到最佳狀態，操作工試產，產品外觀尺寸符合要求，自檢合格后，再通知IPQC或本車間主任進行首檢確認。

　　6.1.2.切修邊工序：組長根據《產品工藝卡》安裝好夾具、刀具，進行加工與調試，直到加工質量符合要求，再由操作員試產，試產正常后，通知IPQC進行首檢確認。

　　6.1.3.焊接、拋光工序：品管負責人對FQC與操作工說明清楚產品焊接、拋光要求，操作工進行試產，經品管負責人或FQC確定符合要求后直接進行批量生產。

　　6.2.首檢：

　　6.2.1.檢驗時機:產品生產前；工藝變更；維修或更換生產設備、工模夾具、原材料等影響產品品質過程的再生產前。

　　6.2.2.檢驗人員：品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的首檢工作，其它工序由各車間主任、班組長負責。

　　6.2.3.檢驗記錄：檢驗合格的在產品上簽注“首檢合格”與檢驗者名字和日期，首檢樣板應保存到成品終檢合格為止。

　　6.2.4.檢驗內容：IPQC依據《產品工藝卡》及相關檢驗指導書對試樣產品對外型、尺寸、裝配、表面狀態檢測，并在檢驗合格的產品中的一模（或一個）上寫“首檢合格”并簽名與注明日期。若確認不合格，停止試產并反饋給相關人員，直到維修或調試到合格為止。首檢樣板保存到OQC“成品終檢”合格為止。

　　6.3.批量生產：

　　首檢確認合格，操作員依據“首檢樣板”開始批量性生產。

　　6.4.生產過程自檢與巡檢：

　　6.4.1.自檢：操作員在生產過程中，產品外形、控制尺寸自主檢驗。

　　6.4.1.1.沖壓工應每生產15～20件自檢一次1～2件。

　　6.4.1.2.拉伸工序每生產3～5件自檢一次1件。

　　6.4.1.3.拋光車間：拋光工對每件產品作自檢。

　　6.4.2.巡檢：

　　6.4.2.1.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的巡檢工作，其它工序由各車間主任、班組長負責。

　　6.4.2.2.檢驗內容：檢驗員工是否按自檢/互檢程序操作，并抽檢產品是否合格。

　　6.4.2.3.檢驗頻率：每小時巡檢一次。

　　6.4.2.4.檢驗記錄：在《制程檢驗報告》中記錄異常原因和時間。

　　6.5.工序交接：

　　當產品達到相應數量，經PQC確定產品質量合格，產品還需其它生產部門進行后序加工的，由生產部相關人員具體按《生產管理程序》操作。

　　6.6工序互檢：

　　本工序接到上工序產品，本工序操作工應根據《產品工藝卡》或產品樣板對產品外型檢驗。防止不良品的再生產造成更大損失。若檢驗合格，www.zonexcapitaltr.com則進行加工；若產品不合格，拒收產品，并交本組組長或車間主任處理。

　　6.7專檢：

　　在拋光與包裝線設專檢，對產品進行全檢。若檢驗合格，則轉下一工序，若檢驗不合格依照《不合格品管理程序》處理，并記錄在《FQC日報表》。

　　6.8準成品報檢:

　　當產品完成所有生產工序，且被包裝線FQC確定合格，生產部口頭知會品管OQC對準成品進行“成品終檢”。

　　6.9成品終檢：

　　OQC對本程序規定的制程檢驗有選擇的稽查，以確保制程品質符合規定；對準成品抽檢，以保證產品符合客戶要求；若檢驗不合格，拒收該產品并將結果反饋給交貨部門，根據實際情況決定是否開出《糾正與預防措施表》。若檢驗合格，則在《成品檢驗報告》中簽名確認?！冻善窓z驗報告》一式三份，品管一份，倉庫與財務部各一份。生產部依據《生產管理程序》與《倉庫管理程序》辦理入倉。

　　7．參考文件

　　7.1《生產管理程序》

　　7.2《不合格品管理程序》

　　7.3《倉庫管理程序》

　　7.4《糾正與預防措施管理程序》

　　8．相關表單

　　8.1《制程檢驗報告》

　　8.2《FQC日報表》

篇2：服裝公司質量程序文件:制程檢驗程序

　　1.目的

　　明確制程檢驗作業程序，對產品進行首件檢驗，首三件檢驗以及巡回檢驗，以確保生產過程中產品質量得到嚴格監控。

　　2.適用范圍

　　適用于首件、首三件以及巡回檢驗各過程。

　　3.職責

　　3.1工廠部：負責制程定點檢驗區域的檢驗和記錄，以及品質不良的改善與糾正措施的執行。

　　3.2質檢科：負責產品制程中首件、首三件、巡回檢驗的執行和記錄。

　　4.工作程序

　　4.1制程檢驗流程圖(附表)

　　4.2首件檢驗

　　4.2.1車縫、大燙、手工組長按樣衣及"車縫工藝單"制作首件樣版。

　　4.2.2首件生產完成后，車縫組長自檢后，本組組檢員依："車縫工藝單"、"后整工藝單"、《服裝檢驗手冊》及樣衣對首件進行全面檢查、測量，將檢驗結果詳細記錄在"首件檢驗記錄表"上，然后由組檢將首件樣衣及"首件檢驗記錄表"送交后整QA進行復檢，復檢意見記錄在"首件檢驗記錄表"相應欄內，并依順序轉交車縫主管、車縫QA、業務員、質檢主管進行復查及批示。

　　4.2.3首件查核后，由工藝員組織相關車縫組長、專檢組長、組檢員、跟單QA開產前生產會，由工藝員主持講解工藝要求，質檢科將檢驗中發現的質量問題予以提出，共商改善對策。只有首件審核完成后，車縫組才可正式生產大貨。

　　4.3首三件檢驗

　　4.3.1首件檢驗完成后，車縫組按"首件檢驗記錄表"及產前會中的意見同生產工藝要求去改進大貨產品質量，大貨應于三天內生產出三件成品，由車縫組檢員進行全面檢查量測，具體流程按4.2.2步驟執行。首三件審核完成后，車縫組長須根據審核意見，督導員工生產。

　　4.3.2若三天無法生產出成品，經廠長或總監核準后可延長首三件產出時間。

　　4.3.3大貨生產時，作業員應做好自檢和互檢。

　　4.4裁床QA每日須對裁床拉布組、裁剪組、分包組、配片組、粘樸組執行巡回檢驗，依據"裁剪工藝單"、"粘樸工藝單"、《服裝檢驗手冊》進行判定，將檢驗結果記錄于"裁床巡檢日報表"并及時反饋給前準備部各組長、主管。

　　4.5車縫巡回檢驗

　　4.5.1各車縫組檢員依據"車縫工藝單"、樣衣和《服裝檢驗手冊》對車縫組各工序每日分上午、下午、加班時段進行巡回檢驗，并每日將檢驗情況詳細記錄在"車縫部組檢巡檢日報表"中。

　　4.5.2車縫制成品由組檢員查驗合格后，方可轉入下一流程，返工品由組檢員重檢合格方可放行。組檢每日將檢查結果記錄在"返工返修記錄表"。

　　4.5.3車縫跟單QA依據"車縫工藝單"、樣衣及《服裝檢驗手冊》，依質檢主管分派的制單款號對車縫生產大組進行巡回檢驗，每日須不定期進行巡檢，且每個車縫大組每個制單最少抽檢20件作外觀檢查，尺寸檢查最少抽查2件，將檢查結果記錄在"車縫QA巡檢日報表"和"尺寸檢查記錄表"中，并及時將生產過程中存在的質量問題反饋給車縫部加以改善。

　　4.6后整巡回檢驗

　　4.6.1 車縫組制成品流入后整部后，后整部QA需依據"后整工藝單"、《服裝檢驗手冊》進行巡回檢驗，每日對手工組、大燙組、查衫組每個制

　　單最少抽檢10件作外觀檢查，尺寸檢查最少抽查2件。將檢驗結果記錄在"后整成品質量日匯總表"、"尺寸檢查記錄表"中，并及時反饋給車縫/后整各組長和后整主管。

　　4.6.2總查組必須對做好大燙、手工專機后的車縫成品進行100%復查，將檢查結果由總查組長記錄于"后整部全檢日報表"。

　　4.7制程QA若檢驗發現制程不良率超過15%且無法直接加工成良品者按《不合格品控制程序》同《糾正及預防措施管理程序》處理。

　　4.8制程中發現的不良品按《不合格品控制程序》處理。

　　5.相關文件

　　5.1《服裝檢驗手冊》

　　5.2《不合格品控制程序》

　　5.3《糾正及預防措施管理程序》

　　6.記錄

　　6.1《裁片質量日報表》

　　6.2《首件檢驗記錄表》

　　6.3《首三件檢驗記錄表》

　　6.4《車縫QA巡檢日報表》

　　6.5《車縫部組檢巡檢日報表》

　　6.6《 》

　　6.7《尺寸檢查記錄表》

　　6.8《后整部成品全檢日報表》