現場管理實務教材之二
三、現場--物料管理：
1、領料與入庫都要數清楚：
在倉庫領料與產品入庫時都要與對口人員當面點清數量，無誤后雙方簽名。
2、先來先用不能亂：
按材料的制造時期，先生產的先使用，后生產的后使用，有以下優點：
1、確保在保質期內使用;
2、確定不良對策線索時需用;
3、品質改善時需用;
3、材料去向要清楚：
不是所有的材料都能組裝出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的數量要
補回，否則生產計劃就無法達成。材料管理時需注意：
1、非正常生產所需的材料，盡量從倉庫領取，而不是從制造現場取得;
2、作《材料去向清單》，實施現場材料管理追蹤;
3、當日不良當日清理;
4、及時記錄和銷去不同生產單位之間轉用材料的數目;
5、制定相應獎懲制度，防止人為遺失、損毀材料;
6、改善材料保管和作業環境，防止盜竊和天災的發生;
4、輔料管理要清楚：
缺少輔料，生產一樣無法進行，輔料的好壞不僅直接影響著品質，它在成本中也占據著一定比例。管理時需注意：
1、指定專職管理人員，負責申請、領取、保管、派發、統計等工作;
2、額定單位用量;
3、分門別類保管好;
4、定期統計臺帳，尋找規律;
5、簡化領取手序;
6、勵行節約為本的原則;
7、完備報廢手續;
5、不良品退回要確認：
現場不良品退回時一定要請品管人員確認OK，并簽名后，方可退回。
6、搬運方式要講究：
搬運作業需要遵循以下一些基本原則：
1、機動性原則，既保持隨時可以搬動的狀態;
2、自動化原則;
3、避免等待和空搬的原則;
4、縮短移動途徑的原則;
7、材料擺放要整齊、清楚。
8、盤點時候要仔細。
9、不用的時候保存好。
10、報廢大筆“揮”不得。
11、返工、選別要有品管簽核的樣品。
12、當天下班時材料要歸位。
13、算準在線庫存量。
14、特殊材料，特別管理。
15、特采不慎是“自殺”。
16、申領手續要齊全。
17、早早反饋不良情報。
四、現場--設備管理：(略)
五、現場--品質管理
1、做好品質要有三要：
1、要下定決心：
上至最高管理者，下至每一個基層員工，都要下定決心，提升品質。
2、要教育訓練：
有決心還要具備能力，能力則來自于不斷的教育訓練。
3、要貫徹執行：
全體動員,進行品質活動。
2、幾位國際品管大師及《日本工業規格》對品質管理歸納的結論為：
1、品質管制是一種新的經營管理方法，是經營的思想革命。
2、品質管制將公司內尚未協調的各種管理活動綜合成一個整體的管理體系。
3、品質管制是管理工具，藉此授予品質管制方面的職權與責任，以解除管理上的不必要細節，而全力于品質保證的工作。
4、品質管制體系指發展、維持及改進產品品質的管理范圍。
5、品質管制是集合全公司全員的智慧與經驗，活用組織體系，促進企業內所有的人、
事、物之改善，而達到最經濟之生產，滿足客戶之需要。
3、如何管理品質：
1、重視制度，實旋標準化：
在公司組織內，應給予品管部門一級部門之位階，并制訂品管部門工作職責及運作系統。
2、重視執行：
品質管理涵蓋4個步驟：
1、制定品質標準
2、檢驗與標準是否一致
3、采取矯正措施并追蹤效果
4、修訂新標準
3、重視分析：
近代品質管制應用突飛猛進，主要得力于統計分析手法之應用，企業的品質要做好，應配置對品管手法熟練的人員。
4、重視不斷的改善：
品質管制在于三個層次：
1、品質開發
2、品質維持
3、品質突破
5、重視教育訓練：
品質管制之成敗在于品質意識及危機意識，品管人員及全體員工應經常有計劃地接受品管訓練，推行品管方能湊效。
6、常用改善循環：
常用PDCA循環改善(P：計劃 D：執行 C：查核 A：改善)
7、執行5S活動：(整理、整頓、清掃、清潔、素養)
5S是養成好習慣，革除草率，建立“講究”的基礎工程，也是做好品管工作、提高工作效率、降低生產成本的先決條件。
8、高層主管的重視;
9、防止不良品的要決：
1、穩定的作業人員
2、良好的教育訓練
3、建立標準化
4、消除環境亂象
5、品質統計
6、穩定供應商
10、善用QC七大手法：
1、柏拉圖:
定義：將問題的原因或是狀況進行分類，然后把所得的數據由大到小排列后，
所繪出的累計柱狀圖。
作用：在現場眾多的不良問題中，找出關鍵的前幾名，以便決定今后管理工作的重點。
2、因果圖：
定義：用樹狀結構畫出因果關系圖。
作用：將影響品質的諸多原因一一找出，形成因果對應關系，使人一目了然，對于確定正確的對策方案有幫助。
3、散布圖：
定義：以點的形式在坐標系上畫出兩個對應變量之間的內在關系的圖。
作用：用于確認兩個變量之間是否存在某種內在關系，有助于判明原因真假。
4、直方圖：
定義：對同一類型的數據進行分組、統計，并根據每一組所分析的數據量畫出柱子狀的圖。
作用：弄清眾多數據的分布狀態，了解總體數據的中心和變異，并能以此推測事物總體的發展趨勢。
5、檢查表：
定義：以表格的形式，對數據進行簡單整理和分析的一種方法。
作用：簡便、直觀地反映數據的分布情況。
6、層別法：
定義：按某一線索對數據進行分門別類、統計的方法。
作用：尋找出數據的某項特性或共同點，對現場中的即時判定有
7、 控制圖：
定義：用統計方法分析品質數據的特性，并設置合理的控制界線，對引起品質變化的原因進行判定和管理，使生產處于穩定狀態的一種時間序列表。
作用：
A：可以判定品質是處于穩定的狀態還是處于異常狀態。
B：可以確認不良對策是否有效。
C：可用作日常品質維持管理的重要工具。
新QC七大手法為： 1、系統圖，2、親和圖，3、關聯圖，4、箭條圖，
5、矩陣圖，6、PDPC法，7、矩陣數據解析法
11、AQL抽樣標準：
從群體中，隨機抽出一定數量的樣本，經過試驗或測定以后，以其結果與判定基準作比較，然后利用統計方法，判定此群體是合格或不合格的檢驗過程，謂抽樣計劃。
常用方案為：MIL-STD-105D II
12、品管各工作職責：
1、IQC：進料檢驗;
2、IPQC：制程巡檢;
3、QA：出貨抽查，品質稽核，客戶抱怨處理;
4、QE：品質工程師;
5、SQC：統計品管;
6、FQC：制程下線檢查;
4、公司各個環節怎樣做好質量工作：
(一)質量管理、檢驗
1.主要工作內容為對產品質量進行檢驗把關。貫徹預防為主的質量管理原則。
2.制定各類質量標準，檢查執行情況。
3.制定質量管理方案和實施計劃，組織、協調并監促該計劃的完成。
4.清查客戶抱怨事件的質量原因，檢查各種制度的執行情況。
5.參與設計方案審查、工藝審查及試制鑒定工作，進行可靠性管理。
6.評價產品質量，進行質量管理教育。收集客戶對產品質量的意見，根據質量情報，對產品質量作出評價。
7.做好質量管理中的各項記錄工作，規定其保管方法和年限，指定專人妥善保管。
8.制定相應的產品質量檢驗標準，減少因人而異而出現的檢驗失誤。
9.為提高檢驗效率并保證檢驗工作的質量，開發新的檢驗工具，或采用先進設備進行檢驗。
妥善保管檢驗工具，測量儀器。
10.進行工序檢驗。包括首件、巡回和檢驗站檢驗，隨時統計不合格數，及進查明原因，
迅速反饋給各有關部門。
11.對原材料、外購件進行接收檢驗，查驗各類合格證明和檢驗憑證。
12.出廠檢驗。主要是性能、安全性和外觀性檢驗。
(二)產品開發、技術
1.收集和分析技術情報和質量信息。
2.對市場現有產品、消費偏好和需求進行分析，找出公司產品之不足之處。
3.在設計中采用標準原材料、零部件，確定設計、制圖、工藝標準公差和視覺檢查標準。
4.采用先進的設計方法，進行安全性、可靠性、價值工程分析。
5.對新技術、新材料先行試驗，對樣機、樣品進行實驗室和現場試驗使用。
6.形成設計、評審、更改設計和程序和規范。
7.設計審查與工藝驗證，對樣機進行鑒定。
8.進行工序能力研究，充分利用現有設備。
9.編制可行的原材料、零部件及裝配工序計劃，向操作工人提供詳細的作業指導書。
10.設計、制造或購買特殊生產及檢驗、測理設備。
11.新產品、老產品改進首輪試生產，調整工序計劃，之后才能正式投入生產。
12.保管技術文件。對產品圖紙、工藝規程妥善保管。發放、回收、修改、銷毀技術文件，應按規定程序進行。
(三)采購
1.選擇最佳供應商與外協單位，確保供應質量、數量和服務，價格較低。
2.在供貨合同中列明所有質量要求。
3.考查供應商質量管理工作狀況，可駐廠進行質量監督或抽查。
4.催促履約，對進貨進行檢測，上報不合格品情況，與供商品交涉退貨、索賠。
(四)制造
1.生產監督和檢驗，在各關鍵階段對產品進行測試。
2.實施工序控制。通過各種方法，判斷工序質量是否符合標準，質量數據的波動是否合理，
工序是否處于穩定狀態等。出現偏離標準或異常狀況時，應查找原因，采取措施。
3.維護生產和試驗設備，檢查各種儀器。
4.標注原材料和產品，使之可追溯。
5.預防不合格品的產生，查明出現原因，采取改進措施，對措施實施效果進行研究。
6.管好在制品，督促作業者對加工件實行自檢。落實“不合格品不流入下道工序”的規則。
(五)業務
1.記錄顧客訂貨合同或購買中的所有要求，盡量滿足之。
2.負責從發運、收貨、存貯、拆包、安裝、調試及售后服務一系列工作，保證各環節的產品和服務質量。必要時對產品功能進行試驗。
3.考慮運輸方式和周期對產品質量的影響。
4.注意產品證書隨同貨物發出，有關用戶服務卡回收立檔。
5.對顧客提供技術服務和糾正使用缺陷。
6.收集用戶反饋意見，受理用戶投訴。
(六)倉儲
1.各類物料按儲存備件，分區隔離存放。倉儲要求和警示張貼于庫區和物料上。
2.未經許可人員，不得進入倉儲區。
3.采取適當措施，調節通風、采光、溫度、濕度等保存物料，定期極查盤點，及進發現受損品并上報處理。
4.建立嚴密的收、發貨程序，按先進先出發貨。
(七)設備
1.負責制定設備動力計劃，制定設備更新計劃，進行日常維護、保養設備。
2.保證設備運轉處于良好狀態。
注：其他部門的質量管理職責和任務根據公司生產經營特點制定。
5、不良為何降不下?
1、短期改善目標沒有或不明確;
2、責任、權限不明確，或沒有設置管理者;
3、只注重生產效率，不注重產品質量;
4、交流欠缺，協同配合能力欠佳;
5、未在第一時間內，到現場對實物進行確認，未確實掌握不良的發生狀況;
6、降低不良的計劃只限于文字記述化，并未實現;
7、作業未標準化，標準化本身未加維持;
8、作業培訓不充分;
9、未對不良處理結果再確認，也未加以預防再發，或再發防止對策不完全;
10、不遵守約定之規定;
11、5S紊亂;
12、未按計劃培養硬派監督者;
13、品質情報不準確，數據未加收集計算，或情報嚴重滯后，未向上報告，也未加活用;
14、QC改善技法未能活學活用;
15、改善例子未能橫向展開;
6、每個員工怎樣配合公司做好品質：
a)較強的反應能力與思維能力;
b)明白下一工序就是客戶;
c)按規范標準作業;
d)做好自主檢驗;
e)異?，F象及時上報;
f)設備工具、檢測儀器正確使用及維護保養;
g)物料管制與周圍環境整理;
h)熱愛工作，有高度責任心;
7、總結：
品質管理不是那一個部門或那一個人的責任，而是公司所有成員的共同責任，需要明白的是：品質是管理出來的，而不是檢驗出來的;要從每一個小小的環節都要去考慮，綜合起來才能做好整個產品的品質，要懂得：
下一工序就是客戶的道理。
六、現場--工作環境管理
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