1.目的
為有效地控制生產過程，以保證產品質量達到規定的要求。
2.適用范圍
適用于公司產品生產過程。
3.職責
3.1業務部職責
3.1.1對外代表公司處理一切與生產訂單有關的業務。
a.按照《合同管理制度》的程序和要求與顧客洽談并簽訂業務合同，記錄客戶的所有要求,包括面、輔料、技術、質量、包裝、交期等方面的細節及其變更;
b.按照《采購控制程序》的規定和客供物料的合同約定，及時準備合格的原輔材料入庫;
c.負責組織外包廠的評審和選擇，簽訂外包合同，并適時跟進，督導其生產過程，對外包產品的品質和交期負責。
3.1.2對內代表公司處理生產過程控制有關要點問題。
a.向工廠部及時下達完整正確的生產指令，用規范的業務文件準確無誤地表述產品質量要求和服務內容;
b.了解實際生產過程，匯總與評判工廠部報來的生產過程控制資料，對質量不符合點親臨生產現場了解情況，及時作出決定;
c.與顧客保持聯系，適時記錄顧客要求的變更，予以確認后，快速傳到工廠部執行，協調解決因要求變更而引起的各方面的問題。
3.2工廠部職責
3.2.1工廠部是生產過程控制的主體，對所生產的產品質量、數量、交期以及成本負責。
a.起草或修訂屬于工廠部范圍的生產過程控制文件，經公司審核、批準后執行;
b.根據業務部下達的生產任務，進行生產過程設計，編制生產作業計劃，合理調配原輔材料、人員、設備等生產要素，保證進度和效率;
c.將質量目標和質量要求加以分解，領導工廠部各部門對生產過程實行全程控制，考核他們的工作績效。
3.2.2技術科、工藝科、前準備車間、縫制車間、后整車間在工廠部領導下認真執行生產過程控制的制度和指令，對本部門承擔的職能負責。
3.3質檢科職責
3.3.1在總經理或其授權部漳的直接領導下，執行《生產過程檢驗程序》，實施生產過程的品質檢驗。
a.對原輔材料的檢驗;
b.在生產過程中設置測檢點，負責半成品的檢驗;
c.對出廠前成品進行檢驗。
3.3.2接受業務部通知，派員對外包廠實施質量監控和產品品質檢驗(查貨)，在總經理有要求時，要督促和幫助外包廠建立或完善檢驗制度。
3.4設備部職責
3.4.1按照《設備管理程序》要求，對生產骨干進行設備性能、使用、維護的培訓，督促他們對一線員工進行崗位培訓和設備維護，并適時考核。
3.4.2編制設備檢修計劃，易損件庫存計劃，按時組織維修作業，確保設備達到規定的完好率;
3.4.3對因設備管理不善導致質量和生產效率降低負責。
3.5其他
公司其他部門，負有優先處理與生產過程控制有關問題的責任，當生產必要時，均應無條件服從調度，而不應提出任何拒絕執行的理由。
4.工作程序(附流程圖)
4.1顧客要求的確認
4.1.1業務部遵照《合同管理制度》的規定與客人進行業務洽談，訂立合同，形成訂單意向或訂單。
4.1.2將充分反映顧客要求的訂單意向或訂單資料，按照《業務跟單工作程序》要求填妥樣板表格，下達給工廠部。
4.1.3工廠部當面一一鑒收資料后，依照《樣辦制作控制程序》組織技術科和工藝科進行樣辦試制。
4.1.4樣辦試制完成后，連同"樣辦試制說明"、"樣辦成本估算"、"單件用料表"、"求助項目單"送交業務部。
4.2產前準備
4.2.1業務部負責物料準備
a.依照訂單的要求，詳細填寫"布輔料準備表"，按《申購管理程序》和《采購控制程序》規定組織采購，并于生產開貨之前入庫;
b.解決"求助項目單"中的問題。
4.2.2工廠部負責技術準備、人員準備、工藝(設備)準備和作業環境準備，組織檢查督促崗位、作業組、車間達到標準。
a.人員準備，工廠部根據交貨期和質量等級的要求，編制生產調度表，下達"前準備通知單"、"縫制通知單"、"后整通知單"將"外協件到貨排期表"送達業務部;
b.技術準備，技術科接受工廠部的工作指令，仔細審閱《大貨生產通知單》，按照《技術科作業規程》的要求，對起板時的紙樣進行確認或修改，繪制嘜架圖向工廠部報告;
c.工藝準備：工藝科接受工廠部的工作指令，仔細閱讀技術科傳來的技術資料(樣辦及其批語、訂單生產通知單、面/輔料樣辦卡、其他資料)，按照《工藝科作業規程》的規
定，針對工廠部確定的作業組，繪制"工序工時分析圖"，制定"工序工時定額表"，備妥與工藝相配套的設備與工具，向工廠部報告。
4.3生產組織
4.3.1前準備車間：
a.接受工廠部的"前準備通知單"，遵照《前準備車間作業規程》的規定進行生產任務的分解，做好布料、裁片、輔料的準備工作;
b.接受技術科下達的嘜架圖紙，進行開裁前的例行審定;
c.進行布料裁剪、驗、換片作業;
d.按照"前準備生產通知單"的要求分包、搭配，準確傳遞;
e.主管及其助手對操作質量進行監控，并接受質檢科派駐的QA、QC的質量檢驗。
4.3.2縫制車間
a.接受工廠部下達的"縫制通知單"，按照《縫制車間作業規程》召集有關作業組召開產前會議，消化工藝科下達的工藝指令文件，確定重點難點工序，徹底弄懂每道工序的質量要求和技術手法，填制崗位作業指令;
b.遇到新款、難款時，利用廢布組織產前技術練習，考評確認達到標準才允許進入大貨生產;
c.對首件、首三件加以標識，進行開產質量評審：縫制車間自查，質檢科復查，依次填制"開產首件質量評審表"、"開產首三件質量評審表";
d.按《縫制車間作業規程》、《生產過程檢驗程序》中的縫制檢驗條款的要求，實施生產全過程質量監控。
4.3.3后整車間
a.接受工廠部下達的"后整通知單"、工藝科轉達的后整技術要求及工藝科下達的工藝要求、工藝實樣資料、樣辦，按照《后整車間作業規程》的要求，填寫崗位作業卡，并分別召集作業組產前會議進行布置;
b.遇到新款、難款、特種布料產品時，可利用廢料組織產前技術練習，經考評達標后投入生產;
c.對縫制車間傳遞下來的首件、首三件進行開產前質量評審，后整車間自查，質檢科負責人復查，送業務部核準;續填"開產首件質量評審表"、"開產首三件質量評審表";
d.按照《后整車間作業規程》對包裝物料實行定置管理、標識管理，責任落實到人;
e.過程查驗中要揀出廢次品，并實行標識和登記;
f.按照《后整車間作業規程》及《生產過程檢驗程序》中的后整條款，實施生產過程質量監控。
4.3.4生產各部門之間、工廠部指定的關鍵工序完成之后，外發加工的半成品，交接時應做品質、數量的檢驗和驗收，交接雙方需簽字確認，質檢員應在交接前驗收并簽字，無質檢員簽字，該批半成品不得交接。
4.3.5后整車間生產的成品經檢驗合格后，應及時辦理入庫手續。
4.3.6生產計劃有變更時，工廠部以"聯系單"及時通知各生產部門，各部門應妥善安排上報計劃調整表，并如實上報變更損失。
4.4生產設備的控制
各部門按照《設備管理程序》的規定執行。
4.5安全生產的控制
各部門按照《安全生產程序》的規定執行。
4.6其他規定
4.6.1生產過程中使用的量規儀器，應按《量規儀器校正及管理規則》的規定對其進行相應的確認，并按規定的方法對產品實施測量監控。
4.6.2質檢員依《生產過程檢驗程序》對各工序的制品和最終產品進行檢驗，驗收合格的原輔料才能投入生產，驗收合格的工序制品方可流入下道工序，檢驗合格的成品才能包裝入庫。
4.5.3檢驗中發現的不合格品，按《不合格品控制程序》處置。
5.相關文件
5.1《合同管理制度》
5.2《采購控制程序》
5.3《申購管理程序》
5.4《生產過程檢驗程序》
5.5《設備管理程序》
5.6《樣辦制作控制程序》
5.7《技術科作業規程》
5.8《工藝科作業規程》
5.9《質檢科作業規程》
5.10《前準備車間作業規程》
5.11《縫制車間作業規程》
5.12《后整車間作業規程》
5.13《安全生產規程》
5.14《量規儀器校正及管理規則》
5.15《產品標識與可追溯性管理規則》
5.16《不合格品控制程序》
6.記錄表單
6.1試制通知單
6.2大貨生產通知單
6.3布輔料準備表
6.4生產調度表
6.5生產求助項目單
6.6前準備車間生產通知單
6.7縫制生產通知單
6.8外協件到貨排期表
6.9裁剪工藝單
6.10粘樸工藝單
6.11車縫工藝單
6.12后整工藝單
6.13半成品外發加工表
6.14工序工時分析圖
6.15____款工序工時定額表
6.16開產首件質量評審表
6.17開產首三件質量評審表
6.18裁剪記錄表
6.19縫制車間落貨日報表
6.20后道日產量報表
篇2：注塑產品生產過程控制管理流程
注塑產品生產過程控制管理流程
1.0目的
為了確保對注塑產品質量有影響的各工序按規范作業，以保證這些檢驗處于受控狀態。保證產品的制造過程滿足出廠標準, 確保產品質量滿足客戶需求。
2.0 范圍
適用于注塑產品生產過程中的質量各檢驗工序控制。
3.0職責
3.1品質部工程師負責注塑原輔料、在制品和成品的檢驗和監督，及時向生產部門反饋質量情況
3.2.巡檢負責按客戶要求或相應的工藝文件進行注塑過程的產品質量控制.
3.3抽檢負責對當班的注塑產品出貨前全面檢查
3.4檢驗中如有疑問及爭執，須由品質主管或工程師協調處理。
4.0 工作程序
4.1 來料檢驗和試料：
4.1.1 當采購物料回廠后，無論是新料或是粗粒料，當班巡檢必須抽不同位置三處以上分多個小包裝樣品，每袋5KG左右進行機臺試料，試料合格后必須作下檢驗記錄，特別要求寫清楚進料時間，廠家，并督促倉管進行產品時間、廠家的標識等，試樣過程中留樣要進行編號并收藏保管，直到材料開始正常生產為止；
4.1.2 每次換料生產時，要求不同的材料批次進行不同的標識區別，便于發生不良后進行產品追溯，具體操作是在巡檢報表中注明換料的時間、廠家、產成品的包裝順序號等，發生異?？梢宰匪莸侥膫€廠家、什么時間進貨，哪天生產，從第幾箱開始等；
4.1.3 試料合格后要填寫來料檢驗報告，經品質主管審核確認后，和留樣一起包裝待查，若為不良則由材料工程師和采購、生產等部門進行評審和協調處理，報相關領導確認后執行。
4.2 首檢、記錄和標識：
4.2.1注塑生產過程中，操作工必須做好自檢記錄，檢驗產品的外觀，巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣，并填寫《首檢記錄卡》，生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作，每次檢驗項目要完整，并同時對打包產品、作業臺產品和機臺隨機產品三個環節進行驗證，發現問題，及時糾正和協調處理，并如實、認真填寫《巡檢記錄》；
4.2.2 巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工，并對返工產品進行記錄、標識和復查，直至達到產品質量要求，否則不允許蓋章進倉，對不合格的產品在交接班時要確保信息完全傳達給下班次巡檢員，以防零部件、材料誤產、誤用；
4.2.3 品質主管每天要將巡檢報表收回并檢查巡檢記錄的情況，對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員了解確認，如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評并在當天的績效考核進行考核扣罰，對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退；
4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章，才能進倉或轉入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，并按標識和可追溯性管理原則進行標識，檢驗員有權對過程進行控制和協調，對標識不規范有權勒令員工整改或停機整頓。
4.3過程的再確認：
4.3.1 換料和新加料后產品的檢驗和確認
巡檢過程中機臺有換料、加料時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，調查和了解所用物料的批次是否發生變化，便于記錄和預防不良的發生；
4.3.2 修模后產品的檢驗和確認
當模具發生異常維修結束上機試樣時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確認無誤后方可投入批量生產，若模具屬重大維修事項則由品質工程師依照以上項目檢查合格后方可批量生產，必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤；
4.3.3 新人作業后產品的檢驗和確認
當機臺發生換人，新人作業等，領班、巡檢必須加強巡檢次數，明確告之產品的注意事項并確保員工全部理解，過程中反復檢查新手作業熟練程度，發生異常要及時糾正，必要時候換熟練員工作業，保證品質的穩定性；
4.3.4 停水斷電后產品的檢驗和確認
生產過程中，由于外部原因發生停水、斷電等造成機臺異常作業而重新開機生產，此時，機臺的工作處于不穩定狀態，巡檢員要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確定產品合格后方可批量生產，并持續跟進直到機臺運行、產品質量趨于穩定為止；
4.3.5 過程調機后產品的檢驗和確認
生產過程中，產品發生變異，車間領班或生產主管重新調機，當改變機臺成型參數而原問題得到克服后，巡檢要重新確認其他檢驗項目的品質是否出現變異，各種性能是否達到要求，如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等，避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生；
4.3.6 交班過程產品的檢驗和確認
車間在交班過程中，由于人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機臺生產埋下質量隱患，對可能造成批量質量事故的風險，接班巡檢員除嚴格執行檢驗外，必須確認上班次的巡檢表、自檢表，了解材料使用情況等，及時熟悉上班次的品質情況，采取措施，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。
4.4 不良品處理流程：
4.4.1 讓步放行
當生產急需而模具存在問題，工藝無法修正或過程控制疏忽造成批量問題產品發生時，嚴格執行放行評審流程，通過評估可以讓步放行時，由車間辦理讓步放行申請，經巡檢確認、工程審核后交相關領導批準后讓步放行，相關主管落實責任并進行扣罰處理，未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章，倉管不得入倉或轉序；
4.4.2 返工重驗
當過程控制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工，造成批量不良需要加工處理時，由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工，返工不計加工費，必要時候要對員工進行扣罰考核，返工結束經過巡檢重驗合格后方可
蓋章入庫或轉序；
4.4.3 報廢處理
對產品的放行執行評審流程的有關規定，通過評審無法回用時，需執行報廢處理，由生產車間申請報廢，經相關品質主管簽字確認，領導批準后方可報廢，重大不良事故必須請示總經理裁決處理，私自報廢或遺棄，一經發現三倍重罰。
4.5 過程的改進：
4.5.1品控人員發現問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，并按糾正和預防措施控制程序實施控制，聯絡車間處理，對未改善的機臺、模具有權實行停機整改，直到問題解決后方可生產；
4.5.2 不良品的處理都必須落實責任，實施扣罰，并通過調查報告實施糾正預防措施，責令相關部門、人員改善，經品質部驗證合格后方視為結案，過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實，其他部門必須配合執行；
4.5.3 注塑過程的改進涉及到修改工藝文件或質量管理文件時應按照文件和資料管理程序的要求，針對發生的異常和過程發生失控的原因，探討檢驗規范和作業指導書中的不足和漏箭項目，逐步完善過程控制文件，提高過程控制能力。
5.0 引用標準：
ISO9001：2000版 《質量手冊》相關條款、各程序文件。
6.0 相關記錄
《員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、
《回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常周報表》、《糾正預防措施表》
《質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。
編制：
審核：
批準：
篇3：工廠生產過程關鍵質量控制點
工廠生產過程關鍵質量控制點
1.目的
更有效地預防監控,使食品危害消除或降低到可接受的水平。
2.適用范圍
適用于食品千萬顯著危害的一個點、一個步驟或過程的確定。
3.職責
生產科（車間）負責對關鍵控制點的判斷和確定。
4.程序
4.1 關鍵控制點(CCP)
食品安全危害能被控制的,能預防的/消除或降低到可接受水平的一個點、步驟或過程。
4.1.1當危害能被控制和預防時,這些點可以被認為是關鍵控制點。
4.1.2能將危害消除的點可以確定為關鍵控制點。
如：金屬碎片能通過磁選設備檢出。
4.1.3能將危害降低到可接受水平的點可以確定為關鍵控制點
4.2控制點（CP）
能控制生物、物理或化學因素的任何點、步驟或過程。
在工藝流程圖中除CCP點之外的許多點可以認為是控制點。這些點可以是記錄對安全衛生及質量因素的控制。
4.3多種關鍵控制點和危害
一個關鍵控制點能用于控制一種以上的危害。同樣，一個以上的關鍵控制點可以用來控制一種危害。
4.4生產和加工的特殊性決定關鍵控制點的特殊性
在一條加工線上確立的某一產品的關鍵控制點,可以與另一條加工線上的同樣的產品的關鍵控制點不同,這是因為危害及其控制的最佳點隨廠區、產品配方、加工工藝、設備、配料選擇、衛生和控制程序等因素而變化。
4.5確定CCP的方法
4.5.1可以用“CCP判斷樹表”來確定。
4.5.2可以用危害發生的可能性及嚴重性來確定。
如果經危害分析認為是危害，應對這種危害在加工工藝過程中產生的可能性及嚴重性進行分析；而且經分析危害可能產生，一旦產生就具有嚴重性，則此種危害就必須設置為CCP點來控制。